СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОПЛИВНЫХ ДИСТАЛЛЯТОВ Российский патент 1997 года по МПК C10G9/00 

Изобретение относится к производству светлых нефтяных топлив и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Задачи нефтеперерабатывающей промышленности ставят на повестку дня углубленную переработку нефти, решить которую невозможно без широкого внедрения вторичных процессов переработки остаточного нефтяного сырья, содержащего повышенное количество металлов, в первую очередь ванадия и никеля, такого как мазуты, гудроны и тяжелые нефти (мальты).

Один из наиболее перспективных современных путей решения этой задачи заключается в совместном крекинге термическим методом остаточного нефтяного сырья и угля, который берут в количестве 5 30 от массы нефти [1, 2]
В этом процессе указанную смесь подвергают неглубокому термическому крекингу (висбрекингу), основным продуктом которого является тяжелое нефтяное сырье, содержащее пониженное содержание металлов 50 70 от исходного. Такое сырье или его дистиллатная часть может быть переработана в светлые нефтепродукты путем каталитического крекинга.

Данное решение не свободно от недостатков. Так, относительно низкая степень деметаллизации не снимает затруднений при последующем каталитическом крекинге продукта этого процесса, но даже использование современных, стойких к металлам катализаторов, требует их повышенного расхода, что отрицательно сказывается на общей экономической оценке этого известного решения.

Наиболее близким к изобретению является способ получения топливных дистиллатов термическим крекингом смеси, содержащей остаточное нефтяное сырье (смесь гудронов западно-сибирской, ромашкинской и ухтинской нефти и тяжелой нефти месторождения Бузачи, Мангышлак), сапропелит прибалтийский, сернистый сланец или кузбасский сапромиксит 2 10 мас. и смолу газификации сланца или ее фракцию с т. кип. 220 340^oС 2 10 мас. при повышенной температуре и давлении с последующим выделением топливных дистиллатов. Выход топливных дистиллатов составляет 56 60 мас. на гудрон. Путем гидрогенизационной переработки дистиллатов термического крекинга могут быть получены светлые моторные топлива, в том числе автомобильный бензин и дизельное топливо.

Данное решение также не свободно от недостатков. Так, сланцевая смола или фракция с т. кип. 220 340^oС этой смолы в промышленности вырабатывается путем газификации сланца. Этот процесс является технически несовершенным - громоздким и, главное, экологически вредным, так как сопровождается образованием большого количества неиспользуемого полукокса, содержащего в своем составе токсические компоненты и способного к самовозгоранию при складировании, а также фусов смеси жидких, в основном высококипящих, продуктов газификации сланца, содержащих токсические фенолы и твердых (полукокс).

Таким образом, способ не вполне удовлетворительно решает задачу получения топливных дистиллатов из остаточных нефтяных продуктов.

Для достижения технического результата упрощения способа глубокой конверсии остаточного нефтяного сырья в топливные дистиллаты и создания экологически чистого производства предлагается в соответствии с изобретением способ получения топливных дистиллатов термическим крекингом смеси, содержащей остаточное нефтяное сырье и сапропелит 2 10 мас. от остаточного нефтяного сырья, и крекингу подвергают смесь, дополнительно содержащую тетралин и его алкилпроизводные в виде технического продукта или их смеси с другими углеводородами в количестве 2 10 мас. от массы остаточного сырья при повышенных температуре и давлении с последующим выделением целевых продуктов. Основной особенностью изобретения является вовлечение в процесс в качестве сырьевого компонента тетралина его алкилпроизводных или их смеси с другими углеводородами, в том числе полученными путем гидрирования дизельной фракции процесса термокрекинга, то есть упрощение технологии процесса и достижение его экологической чистоты.

Перед введением в процесс сапропелит измельчают до размера менее 0,1 мм, предпочтительно менее 0,08 мм, возможно и более тонкое измельчение сапропелита до 20 200 мк, как в [1] и [2]
В некоторых вариантах процесса в качестве дополнительного сырьевого компонента предпочтительно использовать дизельную фракцию, полученную в процессе термического крекинга, которую циклизуют в количестве 10 20 мас. от остаточного нефтяного сырья.

Заявленный способ предусматривает проведение термического крекинга в традиционных условиях, входящих по сути в само содержание "термический крекинг". Такие условия включают выдерживание крекируемого сырья при температуре 390 490^oС и давлении 3 8 МПа в течение 20 90 мин (или что тоже самое при объемной скорости 0,7 3 ч^-1).

В промышленности обычно используют в качестве реакционного оборудования трубчатые печи или трубчатые печи с выносной реакционной камерой. В лаборатории данные промышленного процесса хорошо моделируются при проведении процесса во вращающемся автоклаве. Оптимальной температурой термического крекинга считают такую, при которой при заданном времени процесса образуется максимальное количество целевого продукта и не наблюдается нежелательного коксоотложения, особенно в трубчатой печи и переточных трубопроводах. После выдержки в реакторном узле в течение заданного времени продукты крекинга охлаждают любым общеизвестным способом и подвергают разделению с выделением целевых продуктов. Обычными приемами разделения являются испарение при пониженном (по сравнению с условиями реакции) давлении, отделение жидких продуктов от шлама (концентрата твердых составляющих), которое осуществляют любыми известными способами, например фильтрованием, отстаиванием, центрифугированием и т. п. разделение жидких и парообразных продуктов реакции и т. п.

В качестве остаточного нефтяного сырья может быть использовано любое сырье такого рода мазут, гудрон, тяжелые нефти (мальты) и т. п.

В качестве сапропелитов могут быть использованы любые сапропелиты такого рода сланцы, сернистые сланцы, сапромикситы и т. п. и продукты их обогащения.

Жидкие продукты, содержащие тетралин, его алкилпроизводные и их смеси с другими углеводородами могут быть получены путем гидрирования технических продуктов, содержащих в своем составе конденсированные ароматические углеводороды, например нафталин, алкилпроизводные нафталина и трициклические конденсированные ароматические углеводороды. В качестве технического сырья для гидрирования может являться нафталин, фракции с т. кип. 200 230^oС, с т. кип. 200 300^oС, с т. кип.200 350^oС жидких продуктов пиролиза углеводородного сырья, смолы коксования каменных углей, жидких продуктов термического крекинга остаточного нефтяного сырья согласно изобретению.

Целевыми топливными дистиллатами, получаемыми при разделении продуктов термического крекинга в соответствии с изобретением, являются обычные широкие топливные фракции: бензиновая, выкипающая в пределах н.к. 200^oС или н.к. 180^oС, дизельная, выкипающая в пределах 160 370^oС или 200 - 370^oС. Возможно также выделение более узких дистиллатов, напpимер тяжелого дизельного с т. кип. 240 370^oС, реактивного с т. кип. 120 240^oС, с т. кип. 200 315^oС и т. п. дистиллатов, свойства и пути использования которых общеизвестны специалистам в области переработки нефти. Получаемые топливные дистиллаты могут быть переработаны в компоненты товарных топлив или в товарные топлива обычными методами нефтепереработки, которые освоены промышленностью. Например, бензиновая фракция может быть подвергнута гидроочистке с получением компонента бензина или гидроочистке (легкому гидрокрекингу) с последующим риформингом с получением компонента высокооктанового бензина и т. п. дизельная фракция может быть гидроочищена с получением товарного дизельного топлива или его компонента; фракция реактивного топлива может быть гидроочищена и гидрирована с получением реактивного топлива и т. п.

Подобные топливные фракции являются основными продуктами при осуществлении процесса в соответствии с изобретением. Они легко могут быть переработаны в товарные продукты, то есть изобретение позволяет получить результат, недостижимый в соответствии с известным уровнем техники.

В качестве остаточного нефтяного сырья в приведенных примерах используют:
гудрон из смеси приволжских нефтей, который имеет следующую характеристику: плотность ρ204

1002 кг/м³, элементный состав, мас. С 86,10; Н 11,72; S 2,06; N 0,1; (кислород и примеси по разности до 100,0), содержание асфальтенов 13,6 мас. никеля 40 45 г/т, ванадия 70 75 г/т;
тяжелая нефть месторождения Бузачи (Казахстан) имеет следующую характеристику: плотность ρ2004 910 кг/м³, элементный состав, мас. С 85,29; Н 11,75; S 1,5; N 0,24; (кислород и примеси по разности до 100,0). Содержание фракций, выкипающих ниже 370^oС 20 мас. содержание асфальтенов 9,2 мас.

В качестве сапропелита используют:
рядовой прибалтийский сланец, имеющий следующую характеристику, мас. А^d-47,83, COd2мин

- 8,32, С^daf-80,40, Н^daf-9,43, N^daf-0,25, Sdt-0,91, W^d- 0,3;
обогащенный прибалтийский сланец, кероген-70, имеющий следующую характеристику, мас. А^d-26,6, COd2мин-3,8,, С^daf-78,73, Р^daf-9,43, N^daf-0,26, Sdt-2,08,, W^d-0,8;
рядовой сернистый сланец, имеющий следующую характеристику, мас. А^d-44,25, COd2мин- 8,32,, C^daf- 73,54, H^daf-9,43, N^daf-1,41, Sdt- 5,10, W^d-4,0;
сапромиксит Кузбасский, имеющий следующую характеристику, мас. А^d-29,44, С^daf-77,06, H^daf-8,19, N^daf-0,85, Sdt-0,56,, W^d-2,99.

В качестве жидких продуктов, содержащих тетралин, его алкилпроизводные и их смеси с другими углеводородами используют:
тетралин, имеющий следующую характеристику: плотность ρ204

0,9706,, n20D- 1,5412, состав, мас. цис- и транс-декалины 4,7, тетралин 92,1 нафталин 3,2;
тетралин-метилтетралиновая фракция, имеющая следующую характеристику n20D 1,5407, состав, мас. декалин и метилдекалины 1,0, тетралин 79,0, метилтетралины 18,8, нефталин и метилнафталины 1,2;
фракция с т. кип. 200 350^oС, имеющая следующую характеристику: n20D 1,5107, содержание, мас. тетралина и его алкилпроизводных 17,0; элементный состав, мас. C 85,02, Н 12,05, S 0,82, (кислород и примеси до 100,0). Эта фракция получена гидрированием фракции с т. кип. 200 350^oС продуктов термокрекинга гудрона.

Процесс термокрекинга тяжелых нефтепродуктов проводят во вращающемся 0,5-литровом автоклаве, в который загружают исходную смесь. Термокрекинг осуществляют в течение 20 90 мин. Время нагрева автоклава до рабочей температуры составляет 40 мин. Процесс ведут при 390 440^oС, давлении 3 - 10 МПа.

Количество жидкого продукта, содержащего тетралин и его производные, составляет 1 10 мас. количество сапропелита 1 10 мас. от исходного тяжелого нефтепродукта.

После окончания опыта автоклав охлаждают, сбрасывают давление, отбирают газ, выгружают жидкие продукты, которые подвергают фильтрованию для отделения твердых компонентов. Образование коксообразных продуктов ("кокса") на стенках автоклава не наблюдается. Кокс отлагается на минеральной части сапропелита. Жидкие продукты процесса дистиллируют при нормальном давлении для отбора бензиновой фракции с т. кип. до 200^oС, а затем под вакуумом для отбора дизельной фракции с т. кип. 200 370^oС в расчете на нормальное давление. Остаток от разгонки с т. кип. выше 370^oС является компонентом энергического топлива. Он может быть использован в качестве компонента битума для дорожного строительства. На проточной установке с объемом реактора 3 л процесс проводят при 390 440^oС, давлении 5 МПа и объемной скорости 0,7 - 3,0 ч^-1.

Пример 1. Исходное сырье готовят смешением гудрона 300 г, рядового прибалтийского сланца 6 г и тетралина 9 г.

Термокрекинг ведут под давлением 6,0 МПа, температуре 425^oС в течение 60 мин. Полученные жидкие продукты подвергают фильтрованию для отделения твердых компонентов. Жидкие беззольные продукты дистиллируют: первоначально при атмосферном давлении отгоняют воду и бензиновую фракцию с т. кип. до 200^oС, а затем отбензиненный продукт с т. кип. выше 200^oС перегоняют под вакуумом при остаточном давлении 100 мм рт. ст. с выделением дизельной фракции т.кип. 200 370^oС (в расчете на нормальное давление), а в остатке получают компонент энергетического топлива или битума для дорожного строительства. Показатели процесса приведены в таблице.

Получаемые продукты имеют следующую характеристику: бензиновая фракция с т. кип. до 200^oС: n20D

1,4375, элементный состав, мас. С 83,20, Н 13,65, S 0,35; дизельная фракция с т. кип. 200 370^oС: n20D 1,4958, элементный состав, мас. C 85,98, Н 11,42, S 0,66; остаток с т.кип. выше 370^oС - температура размягчения 21^oС, содержание асфальтенов 11,8 мас. содержание никеля 20 г/т, ванадия 11 г/т, элементный состав, мас. С 83,22, Н 8,69, S 1,37.

Пример 2. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением количества прибалтийского сланца, равного 4 мас. на гудрон. Показатели процесса приведены в таблице.

Пример 3. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением количества прибалтийского сланца, равного 10 мас. на гудрон. Сланценефтяную суспензию готовят при температуре 70 110^oС. Показатели процесса приведены в таблице.

Пример 4. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением применения обогащенного прибалтийского сланца, керогена 70. Показатели процесса приведены в таблице.

Пример 5. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 4, за исключением количества керогена 70, равного 1 мас. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 6. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 4, за исключением количества тетралина, равного 1 мас. на гудрон. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 7. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением использования тетралин-метилтетралиновой фракции. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 8. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением использования гидрированной фракции термокрекинга гудрона с т. кип. 200 - 350^oС 5,0 мас. на гудрон. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 9. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением использования гидрированной фракции термокрекинга гудрона с т. кип. 200 - 350^oС 10,0 мас. на гудрон. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 10. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением использования сернистого сланца. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 11. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением использования кузбасского сапроминсита. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 12. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением использования рядового прибалтийского сланца 1 мас. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 13. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением использования тетралина в количестве 1 мас. на гудрон. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 14. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением температуры 390^oС. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 15. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением температуры, равной 440^oС. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 16. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением продолжительности, составляющей 20 мин. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 17. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением продолжительности, составляющей 90 мин. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 18. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением давления, составляющего 10 МПа. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 19. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 1, за исключением давления, составляющего 3 МПа. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 20. Условия процесса и состав сырья аналогичны примеру 1, за исключением использования в качестве тяжелого нефтепродукта тяжелой нефти месторождения Бузачи и проведения процесса на проточной установке при объемной скорости 1 ч^-1. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 21. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 3, за исключением применения циркулирующей фракции с т. кип. 200 370^oС 10 мас. на гудрон. Приготовление сланценефтяной суспензии проводят при температуре 60 - 100^oС. Результаты процесса приведены в таблице.

Пример 22. Сырье и условия процесса аналогичны примеру 3, за исключением применения циркулирующей фракции с т. кип. 200 370^oС 20 мас. на гудрон. Приготовление сланценефтяной суспензии проводят при температуре 50 - 90^oС. Результаты процесса приведены в таблице.

Анализ данных таблицы показывает следующее. Повышение количества сланца от 2,0 (в условиях примера 1) до 4,0 (в условиях примера 2) и до 10 мас. на гудрон (в условиях примера 3) повышает зольность рабочей смеси с 1,14 (в условиях примера 1) до 2,24 мас. (в условиях примера 2) и до 5,30 мас. (в условиях примера 3), что нежелательно, так как увеличивает эрозию технологической аппаратуры, увеличивает выход коксообразных продуктов, отлагающихся на минеральной части сланца с 1,4 (в условиях примера 1) до 1,6 (в условиях примера 2) и до 3,0 мас. на гудрон (в условиях примера 3).

Если количество сланца составляет 1,0 мас. на гудрон (в условиях примера 12), то снижается общий выход бензиновой с с т. кип. до 200^oС и дизельной с с т. кип. 200 370^oС фракций с 59,1 (в условиях примера 1) до 44,5 мас. на гудрон (в условиях примера 12) и повышается выход "кокса" от 1,4 (в условиях примера 1) до 1,8 мас. на гудрон (в условиях примера 12), что ухудшает показатели процесса.

При использовании в процессе термокрекинга вместо рядового прибалтийского сланца (в условиях примера 1) обогащенного прибалтийского сланца - "керогена-70" (в условиях примера 4) снижается эрозия технологической аппаратуры за счет снижения минеральной части в рабочем сырье с 1,14 (в условиях примера 1) до 0,06 мас. (в условиях примера 4), но снижается общий выход бензиновой фракции с т. кип. до 200^oС и дизельной фракции с т.кип. 200 370^oС с 59,1 (в условиях примера 1) до 51,4 мас. на гудрон (в условиях примера 4), что ухудшает показатели процесса.

Снижение количества керогена-70 до 1 мас. на гудрон (в условиях примера 5) еще больше уменьшает зольность рабочего сырья до 0,03 мас. (в условиях примера 5), но еще более снижается выход бензиновой и дизельной фракций т. кип. до 370^oС до 48,7 мас. на гудрон.

Использование в процессе термокрекинга вместо рядового прибалтийского сланца (в условиях примера 1) рядового сернистого сланца (в условиях примера 10) и кузбасского сапромиксита (в условиях примера 11) в небольшой степени изменяет выходы бензиновой с т. кип. до 200^oС и дизельной с т. кип. 200 - 370^oС фракций на гудрон (примеры 1, 10, 11), которые составляют 59,1 (в условиях примера 1), 56,0 (в условиях примера 10) и 61,7 мас. на гудрон (в условиях примера 11). Следовательно при термокрекинге тяжелого нефтяного сырья целесообразно добавлять 1,0 10,0 мас. на гудрон сапропелита горючего сланца или сапромиксита.

Уменьшение количества тетралина от 3,0 (в условиях примера 1) до 1,0 мас. на гудрон (в условиях примера 6) снижает общий выход бензиновой и дизельной фракций с 59,1 (в условиях примера 1) до 46,9 мас. на гудрон в условиях примера 6).

Результаты термокрекинга гудрона не изменяются при использовании вместо тетралина (в условиях примера 1) тетралин-метилтетралиновой фракции (в условиях примера 7) выход бензиновой и дизельной фракций составляет 59,1 (в условиях примера 7) и 59,1 мас. на гудрон (в условиях примера 1).

Результаты термокрекинга гудрона мало изменяются при использовании вместо тетралиновой фракции (в условиях примера 1) фракции с т. кип. 200 350^oС, полученной при гидрировании продуктов термокрекинга гудрона с т. кип. 200 350^oС (в условиях примера 9). Выходы бензиновой с т. кип. до 200^oС и дизельной с т. кип. 200 370^oС фракций составляют 54,8 (в условиях примера 9) и 59,1 мас. на гудрон (в условиях примера 1).

При уменьшении количества гидрированной фракции с т. кип. 200 350^oC c 10,0 (в условиях примера 9) до 5,0 мас. на гудрон (в условиях примера 8) уменьшает суммарный выход бензиновой с т. кип. до 200^oС и дизельной с т. кип. 200 370^oС фракций с 54,8 (в условиях примера 9) до 54,0 мас. на гудрон (в условиях примера 8).

Таким образом, при термокрекинге тяжелых нефтепродуктов в смеси с сапропелитом целесообразно применять тетралин, тетралин-метилтетралиновую фракцию, фракцию гидрированных дистиллатных продуктов термокрекинга или другие технические смеси углеводородов, содержащие в своем составе тетралин или его алкилпроизводные.

Уменьшение времени термокрекинга от 60 мин (в условиях примера 1) до 20 мин (в условиях примера 16) снижает общий выход бензиновой с т. кип. до 200^oС и дизельной с т. кип. 200 370^oС фракций с 59,1 (в условиях примера 1) до 57,1 мас. на гудрон (в условиях примера 16), а увеличение времени процесса до 90 мин (в условиях примера 17) также уменьшает общий выход этих фракций до 57,8 мас. на гудрон (в условиях примера 17). Поэтому термокрекинг целесообразно проводить в течение 20 90 мин (или объемной скорости 0,7 3,0 ч^-1).

Снижение температуры процесса с 425^oС (в условиях примера 1) до 390^oС (в условиях примера 14) уменьшает общий выход бензиновой с т. кип. до 200^oС и дизельной с т. кип. 200 370^oС фракций от 59,1 (в условиях примера 1) до 57,6 мас. на гудрон (в условиях примера 14), а повышение температуры до 440^oС (в условиях примера 15) также снижает общий выход этих фракций с 59,1 (в условиях примера 1) до 59,0 мас. на гудрон (в условиях примера 15). Поэтому термокрекинг следует проводить при температуре 390 440^oС.

Повышение давления от 7,0 МПа (в условиях примера 1) до 10 МПа (в условиях примера 18) не изменяет выход целевых продуктов (в условиях примеров 1 и 18), но усложняет технологию процесса. Снижение давления термокрекинга с 7,0 МПа (в условиях примера 1) до 3 МПа (в условиях примера 19), также практически не изменяет общий выход бензиновой и дизельной фракций, который составляет 59,1 (в условиях примера 1) и 59,0 мас. на гудрон (в условиях примера 19). Поэтому процесс рекомендуется осуществлять под давлением 3 10 МПа.

Термокрекинг гудрона (в условиях примера 1) и термокрекинг тяжелой нефти (в условиях примера 20) обеспечивает высокий общий выход бензиновой с т. кип. до 200^oС и дизельной с т. кип. 200 370^oС фракций на тяжелый нефтепродукт 59,1 мас. на гудрон (в условиях примера 1) и 81,4 мас. на тяжелую нефть (в условиях примера 20).

Поэтому в качестве сырья для процесса целесообразно применять нефтяной гудрон и тяжелую нефть.

Наиболее ярко новый технический результат, достигаемый изобретением, проявляется при сопоставлении данных примера 10 с данными примера 8 по прототипу, поскольку именно в примере 10 используют аналогичное по своим характеристикам сырье и термический крекинг этого остаточного нефтяного сырья (гудрона) проводят при одинаковых условиях с примером из прототипа: температура 425^oС, продолжительность 60 мин, давление 6,8 7,2 МПа и достигают практически одинаковый суммарный выход бензиновой с т. кип. до 200^oС и дизельной с т. кип. 200 370^oС фракций 56,0 (в примере 10) и 56,3 мас. на гудрон (в примере 8 по прототипу), но упрощается способ переработки остаточного нефтяного сырья за счет исключения технически несовершенного (громоздкого и экологически вредного) процесса газификации сланца, используемого для получения жидкой добавки для термокрекинга гудрона, которая заменяется в изобретении на жидкие продукты, содержащие тетралин, его алкилпроизводные и их смеси с другими углеводородами, производимыми современными совершенными технологическими процессами, то есть достигнут новый технологический эффект, который не вытекает из уровня техники.

Использование: при получении топливных дистиллятов, являющихся сырьем для производства моторных или реактивных топлив. Сущность изобретения: остаточное нефтяное сырье с сапропелитом и жидким продуктом, содержащим тетралин, его алкилпроизводные и их смеси с другими углеводородами в количестве 1 - 10 мас. % от массы остаточного нефтяного сырья, подвергают термическому крекингу при повышенных температуре и давлении. Из продуктов крекинга выделяют топливные дистилляты. Часть полученной дизельной фракции возможно рециклизовать в сырьевую смесь в количестве 10 - 20 % от массы остаточного нефтяного сырья. 1 з. п. ф-лы.

1. Способ получения топливных дистиллятов термическим крекингом смеси, содержащей остаточное нефтяное сырье, сапропелит в количестве 1 10 мас. и ароматизированную добавку с последующим выделением целевых продуктов, отличающийся тем, что в качестве ароматизированной добавки используют жидкий углеводородный продукт, содержащий тетралин, его алкилпроизводные или их смесь в количестве 1 10 мас. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выделенную дизельную фракцию рециркулируют в процессе термического крекинга в количестве 10 20% от массы остаточного нефтяного сырья.