СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНЫХ ЛЕГИРОВАННЫХ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ Российский патент 1997 года по МПК B22F1/00 B22F9/06 

Описание патента на изобретение RU2079392C1

Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано при получении порошковых азотсодержащих сталей и сплавов.

Известен способ получения порошковых сталей и сплавов, включающий азотирование порошка при давлении 60 150 атм, и температуре 600 - 1150oC. [1]
Способ направлен на повышение технологических и служебных свойств сталей и сплавов за счет высокого содержания азота в порошке.

Недостатком известного способа является использование относительно низких давлений, что при азотировании существенно ограничивает как достигаемые концентрации азота, так и номенклатуру азотируемых сплавов. Низкая термодинамическая активность азота при этих давлениях не позволяет обеспечить введение достаточного количества азота в сплавы, содержащие большие количества легирующих элементов сильно понижающих его растворимость (Co, Ni, Cu, Si и т.п.)
Известен способ получения высокопрочных порошковых сталей и сплавов, легированных нитридообразующими элементами, включающий выплавку, распыление и последующее азотирование порошка в азоте, аммиаке, либо в их смесях при повышенном давлении и температуре 920 1200oC [2]
Способ обеспечивает введение азота в пороки легированного железа, но в случае использования аммиака образование на поверхности гранул сплошного нитридного слоя существенно замедляет процесс азотирования, приводя к образованию хрупких ε- и γ′ -нитридов железа.

Недостатком способа является необходимость создания и использования специального оборудования для перемешивания азотируемых порошков, практическая неуправляемость процесса, приводящая к невоспроизводимости результатов, невысокое содержание азота в азотированном порошке.

Задача, на решение которой направлено изобретение, заключается в получении порошковых сталей и сплавов, обеспечивающих при переделе получение изделий с высокой прочностью, пластичностью и износостойкостью.

Техническим результатом изобретения валяется повышение содержания азота в металле, уменьшение размеров нитридов и увеличение объемной доли дисперсных нитридов и равномерное их распределение в объеме, что обеспечивает улучшение теологических и служебных свойств сталей и сплавов.

Сущность изобретения заключается в том, что в способе получения высокопрочных легированных порошковых сталей и сплавов, включающем выплавку сплавов на основе железа, дополнительно легированных нитридообразующими элементами, распыление и азотирование порошка в среде молекулярного азота при повышенных давлении и температуре, легирование нитридообразующими элементами ведут в количествах, обеспечивающих после затвердевания получение твердых растворов, а азотирование ведут при давлении не ниже 20 МПа. В качестве нитридообразующих элементов используют титан, алюминий, ванадий, ниобий, кремний, хром. Азотирование ведут при температуре 500 1500oC.

Легирование нитридообразующими элементами в количествах, обеспечивающих после затвердевания получение твердых растворов, при последующей химико-барической обработке приводит к образованию равномерно распределенных в объеме гранул дисперсных нитридов. Это существенно повышает твердость гранул и обеспечивает достижение высоких концентраций азота.

Азотирование в среде молекулярного азота при давления не ниже 20,0 МПа и температурах 500 1500oC позволяет регулировать азотный потенциал насыщающей атмосферы в широких пределах, что обеспечивает исключение возможности образования на поверхности гранул сплошного нитридного слоя, состоящего из хрупких ε- и γ′ -нитридов, который существенно затрудняет процесс образования специальных нитридов вследствие необходимости диффузии азота через этот нитридный слой. С другой стороны, возможность варьирования температуры процесса позволяет регулировать размеры образующихся специальных нитридов от 5 10 нм до 5 10 мкм.

Поскольку нитриды образуются непосредственно в стальной матрице, снимается вопрос их смачиваемости, что при обычной технологии получения порошковых высокопрочных материалов является одной из основных причин из повышенной хрупкости.

При температуре ниже 500oC и давлении ниже 20,0 МПа не образуются специальные нитриды.

Использование в качестве легирующих элементов Ti, Al, Nb позволяет получать высокопрочные тугоплавкие кубические нитриды этих элементов, изоморфные матрице, характеризуемые высокими прочностью и износостойкостью.

Кремний образует с азотом нитрид Si3N4, характеризуемый твердостью 3500 ед. HV, высокой химической инертностью и высокой жаропрочностью, увеличивающейся с ростом температуры.

Хром и ванадий в процессе химико-барической обработки в атмосфере молекулярного азота образуют кубические нитриды, изоморфные матрице, термическая устойчивость которых позволяет в дальнейшем проводить термическую обработку азотсодержащих сплавов. Растворение их при температурах порядка 1000oC и последующее выделение при старении приводит к дополнительному упрочнению сплавов.

Пример. Порошок разработанного сплава состава: Fe 0,46% C 3% Mo - 0,69% Si 0,05% Ti 3,6% Nb 0,51% Mn 0,004%S после распыления представляет собой однородный твердый раствор. Азотирование проводили при температуре 870oC и давлении 35,0 МПа в атмосфере молекулярного азота в течение 30 мин.

Порошок загружали в металлический контейнер, помещали в камеру высоких давлений газостата. Напускали азот и давление повышали до 350,0 МПа. Включали нагреватель и повышали температуру до 870oC. Выдерживали контейнер с порошком при этой температуре и давлении в течение 30 мин. Выключали нагрев и охлаждали контейнер с порошком до комнатной температуры. Снимали давление, вынимали контейнер с азотированным порошком. После чего азотированный порошок использовался для изготовления металлографических шлифтов, которые затем использовался для определения структуры и измерения микротвердости. Данные исследований приведены в таблице.

Приведены в таблице значения микротвердости являются средними, полученными на основании 25 30 измерений.

Содержание азота определялось методом вакуум-плавления с использованием азотированных порошков.

Другие примеры использования предлагаемого способ представлены в таблице.

Как видно из таблицы, предлагаемый способ приводит к 2 3 кратному увеличению твердости, образованию мелкодисперсных нитридов и высокому содержанию азота (более 3% по массе).

Похожие патенты RU2079392C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЗОТИРОВАННЫХ ФЕРРОСПЛАВОВ И ЛИГАТУР 2006
  • Рощин Егор Васильевич
  • Рощин Василий Ефимович
  • Рощин Антон Васильевич
RU2331691C2
ПОРОШКОВЫЙ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫЙ ИЗНОСОСТОЙКИЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ НИКЕЛЯ 1993
  • Сурикова М.А.
  • Манегин Ю.В.
RU2038401C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЗОТСОДЕРЖАЩЕЙ ЛИГАТУРЫ 2011
  • Зиатдинов Мансур Хузиахметович
  • Шатохин Игорь Михайлович
RU2462526C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЗОТСОДЕРЖАЩЕГО СПЛАВА ДЛЯ ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛИ И АЗОТСОДЕРЖАЩИЙ СПЛАВ ДЛЯ ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛИ 2006
  • Бирюков Юрий Александрович
  • Богданов Леонид Николаевич
  • Объедков Александр Ювинальевич
  • Зиатдинов Мансур Хузиахметович
RU2341578C2
СПОСОБ ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛЕЙ АЗОТОМ 2009
  • Шатохин Игорь Михайлович
  • Букреев Александр Евгеньевич
  • Зиатдинов Мансур Хузиахметович
  • Никифоров Борис Александрович
RU2394107C2
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ, МИКРОЛЕГИРОВАННОЙ АЗОТОМ 2008
  • Зиатдинов Мансур Хузиахметович
  • Шатохин Игорь Михайлович
RU2389801C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЗОТСОДЕРЖАЩЕГО СПЛАВА ДЛЯ ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛИ И ЧУГУНА И АЗОТСОДЕРЖАЩИЙ СПЛАВ ДЛЯ ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛИ И ЧУГУНА 2011
  • Чухломина Людмила Николаевна
  • Кольба Александр Валерьевич
  • Витушкина Ольга Геннадьевна
  • Болгару Константин Александрович
  • Максимов Юрий Михайлович
  • Зелянский Андрей Владимирович
  • Рылов Александр Николаевич
  • Трубачев Михаил Владимирович
  • Селиванов Сергей Николаевич
  • Загородний Александр Александрович
RU2479659C1
Способ получения высокопрочной стали 1979
  • Зеличенок Борис Юрьевич
  • Милюц Валерий Георгиевич
  • Мажарцев Федор Тимофеевич
  • Мулько Геннадий Николаевич
  • Кривошейко Аркадий Александрович
  • Прогонов Вячеслав Васильевич
  • Бреус Валентин Михайлович
  • Косой Леонид Финеасович
  • Литвиненко Денис Ануфриевич
SU857271A1
СПОСОБ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОГО АЗОТИРОВАНИЯ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ 1998
  • Чудина О.В.
  • Петрова Л.Г.
RU2148677C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ 2003
  • Носов С.К.
  • Рябов И.Р.
  • Крупин М.А.
  • Кушнарев А.В.
  • Ильин В.И.
  • Данилин Ю.А.
  • Галченков В.В.
  • Шеховцов Е.В.
  • Кромм В.В.
  • Шур Е.А.
  • Никитин С.В.
RU2233339C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 079 392 C1

Реферат патента 1997 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНЫХ ЛЕГИРОВАННЫХ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано при получении порошковых азотсодержащих сталей и сплавов. Задача, на решение которой направлено изобретение, заключается в получении порошковых сталей и сплавов, обеспечивающих при переделе получение изделий с высокой прочностью, пластичностью и износостойкостью. Техническими результатом изобретения является повышение содержания азота в металле, уменьшение размеров нитридов, увеличение объемной доли дисперсных нитридов и равномерное их распределение в объеме, что обеспечивает улучшение технологических и служебных свойств сталей и сплавов. Сущность изобретения заключается в том, что в способе получения высокопрочных легированных порошковых сталей и сплавов, включающем выплавку сплавов на основе железа, дополнительно легированных нитридообразующими элементами, распыление и азотирование порошка в среде молекулярного азота при повышенных давлении и температуре, легирование нитридообразующими элементами ведут в количествах, обеспечивающих после затвердевания получение твердых растворов, а азотирование ведут при давлении не ниже 20 МПа. В качестве нитридообразующих элементов используют титан, алюминий, ванадий, ниобий, кремний, хром. Азотирование ведут при температуре 500 - 1500oC. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Формула изобретения RU 2 079 392 C1

1. Способ получения высокопрочных легированных порошковых сталей и сплавов, включающий выплавку сплавов на основе железа, дополнительно легированных нитридообразующими элементами, распыление и азотирование порошка в среде молекулярного азота при повышенных давлении и температуре, отличающийся тем, что легирование нитридообразующими элементами ведут в количествах, обеспечивающих после затвердевания получение твердых растворов, а азотирование ведут при давлении не ниже 20 МПа. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве нитридообразующих элементов используют титан, алюминий, ванадий, ниобий, кремний, хром. 3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что азотирование ведут при 500
1500oС.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1997 года RU2079392C1

Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
Способ получения порошковых азотсодержащих сталей и сплавов 1981
  • Меркулов Валерий Федорович
  • Дашевский Виктор Давыдович
  • Закамаркин Михаил Кириллович
  • Козловских Николай Николаевич
  • Петров Алексей Константинович
  • Барзий Вячеслав Куприянович
  • Ципунов Алексей Григорьевич
  • Ревякин Станислав Владимирович
SU1088879A1
Машина для добывания торфа и т.п. 1922
  • Панкратов(-А?) В.И.
  • Панкратов(-А?) И.И.
  • Панкратов(-А?) И.С.
SU22A1
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов 1917
  • Гордон И.Д.
SU2A1
Патент США N 3650729, кл
Машина для добывания торфа и т.п. 1922
  • Панкратов(-А?) В.И.
  • Панкратов(-А?) И.И.
  • Панкратов(-А?) И.С.
SU22A1

RU 2 079 392 C1

Авторы

Манегин Ю.В.

Гуляев И.А.

Калашникова О.Ю.

Омельченко А.В.

Гетманова М.Е.

Даты

1997-05-20Публикация

1995-07-20Подача