СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ВУЛКАНИЗОВАННЫХ ОТХОДОВ Российский патент 1997 года по МПК B29B17/00 C08J11/04 

Описание патента на изобретение RU2088402C1

Изобретение касается резины, в частности способа переработки вулканизованных отходов на основе насыщенного каучука.

Известен способ переработки вулканизованных отходов на основе ненасыщенных каучуков, например изношенных покрышек, варочных камер и др. При этом установлено, что введение в резиновую смесь измельченных отходов, вулканизованных резин (регенерата) увеличивает гетерогенность (неоднородность) вулканизата, снижая его условную прочность, но при этом улучшаются усталостные свойства резин, снижается внутренне трение в резинах и изделиях из них, снижается расход топлива при эксплуатации шин, содержащих измельченный вулканизат [1]
Известно также использование в качестве источника сырья для производства регенерата вулканизационных диафрагм на основе бутилкаучука [2]
Известен и другой способ переработки вулканизованных отходов, при котором подготавливают регенерат из изношенных вулканизационных диафрагм из смеси на основе бутилкаучука, измельчают диафрагмы посредством дисковых ножей, многократно пропускают через вальцы с рифленой поверхностью валков, обрабатывают на размольных вальцах до получения однородной резиновой массы и затем в резиносмесителе осуществляют смешение насыщенного каучука с техуглеродом, серой, вулканизующей смолой, активаторами, мягчителями и регенератором [3]
Однако в известном способе смесь нагревают в воздушный или паровоздушной среде при температурах 120-180oC в течение 2-3 ч, что приводит к деструкции вулканизата и снижению его технических свойств.

Техническим результатом данного способа является максимальное сохранение технических свойств вулканизата при переработке изношенных вулканизационных диафрагм и повышение эксплуатационного качества резин на основе насыщенного каучука и изделий из них при введении полученного регенерата.

Для достижения технологического результата в способе переработки вулканизованных отходов, при котором подготавливают регенерат из изношенных вулканизационных диафрагм из смеси на основе бутилкаучука, измельчают диафрагмы посредством дисковых ножей, многократно пропускают через вальцы с рифленой поверхностью валков, обрабатывают на размольных вальцах до получения однородной массы и затем в резиносмесителе осуществляют смешение насыщенного каучука с техуглеродом, серой, вулканизующей смолой, активаторами, мягчителями и регенератом, согласно изобретению измельченные диафрагмы пропускают не менее 8-10 раз через валки с рифленой поверхностью, зазор между валками на размольных вальцах выбирают в пределах 0,2-0,3 мм, а регенерат вводят в количестве 5-80 мас.ч. на 100 мас.ч. каучука. Охлаждение валков на размольных вальцах осуществляют водой с температурой 30-50oC.

Выбор количества пропусков через зазор дробильных вальцев (8-10 раз) измельченных на дисковых ножах бутиловых диафрагм продиктован необходимостью тщательной подготовки измельчаемой массы на размольных вальцах: менее 8 раз
не обеспечивается достаточная подготовка, более 10 раз снижается производительность оборудования и растут энергозатраты на изготовление единицы веса регенерата.

Зазоры на размольных вальцах в пределах 0,2-0,3 мм выбраны с учетом максимальной эффективности обработки измельчаемой массы в сочетании с оптимальной производительностью, которая достигается при зазоре 0,25 мм. При зазоре менее 0,2 мм снижается производительность оборудования, при зазоре более 0,3 мм снижается эффективность обработки измельчаемой массы во времени.

Выбор количества добавляемой массы регенерата при смешивании компонентов в пределах 5-80 мас.ч. на 100 мас.ч. каучука обоснован тем, что при введении менее 5 мас. ч. не обеспечивается максимальное повышение долговечности (ходимости) диафрагм и удается перерабатывать только малую часть изношенных диафрагм.

При введении более 80 мас.ч. происходит заметное снижение технологических и технических свойств резины и, как следствие, снижается эксплуатационная выносливость диафрагм.

Выбор интервала температур охлаждающей воды 30-50oC обоснован тем, что в указанных пределах происходит еще интенсивное охлаждение валков, но при этом значительно снижается перепад температур между внутренней поверхностью валка и его наружной поверхностью при обработке измельчаемой массы.

Схема изготовления реагента из изношенных бутиловых диафрагм приведена на чертеже.

Характеристика применяемого для измельчения изношенных бутиловых вулканизационных диафрагм оборудования.

1. Дисковые ножи представляют собой набор закрепленных на оси режущих дисков на расстоянии около 200 мм для продольного и поперечного реза изношенных бутиловых диафрагм.

2. Дробильные вальцы ДР 800 500/550
диаметр валка 550 мм
длина рабочей части валка 800 мм
фрикция 1:3,08
окружная скорость валков
переднего 13 м/мин
заднего 40 м/мин
Мощность электродвигателя 132 кВт
3. Размольные вальцы P 800 550/550
фрикция 1:4,0
окружная скорость валков
переднего 10,0 м/мин
заднего 40,0 м/мин
Мощность двигателя 132 кВт
Изготовление смеси с полученным регенератом ведут в резиносмесителе РС-270-24 путем последовательной загрузки бутилкаучука, активаторов, антиоксидантов, техуглерода, мягчителей и регенерата.

Смешение с опущенным верхним прессом ведут 420 с, температура выгружаемой смеси 160-165oC, далее смесь поступает в стрейнер и после охлаждения и вылежки поступает на вторую стадию смешения.

Вторую стадию смешения осуществляют в резиносмесителе РС-250-20 с целью введения вулканизующей смолы и серы.

Температура выгружаемой из резиносмесителя смеси 110-115oC, далее смесь после охлаждения и вылежки подается для разогрева и шприцевания заготовок. Допускается введение регенерата на второй стадии резиносмешения.

Принципиальные составы рецептов, результаты испытаний вулканизатов и результаты эксплуатационных испытаний диафрагм с применением регенерата согласно предлагаемому способу переработки вулканизационных отходов приведены в таблице.

Похожие патенты RU2088402C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РЕЗИНОВОЙ СМЕСИ 1995
  • Галыбин Г.М.
  • Сеземов В.Г.
  • Воронов В.М.
  • Носов В.И.
  • Неделяева Т.В.
  • Бажанов А.В.
  • Бабошин Г.М.
  • Рябинина О.А.
  • Сергеева Н.Л.
  • Рыжова Т.Н.
  • Копылова И.П.
  • Зарубин И.А.
  • Грибков А.В.
RU2098433C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РЕЗИНОВОЙ СМЕСИ 1992
  • Галыбин Г.М.
  • Сеземов В.Г.
  • Сергеева Н.Л.
  • Воронов В.М.
  • Евдокимов М.А.
  • Суворов И.С.
  • Осипов Ю.К.
  • Бабошин Г.М.
  • Беляков Ю.Н.
  • Танцова Н.Б.
  • Грибков А.В.
  • Смирнов Ю.А.
  • Котусенко Б.В.
  • Кузнецов В.В.
RU2011660C1
РЕЗИНОВАЯ СМЕСЬ 1995
  • Галыбин Г.М.
  • Морозова В.В.
  • Сергеева Н.Л.
  • Сеземов В.Г.
  • Воронов В.М.
  • Носов В.И.
  • Урядов В.Ю.
  • Грибков А.В.
  • Бабошин Г.М.
  • Котусенко Б.В.
  • Туманова И.В.
RU2122551C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТЫ НА ОСНОВЕ РЕЗИНЫ ДЛЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПЕРЕЕЗДА 1995
  • Галыбин Г.М.
  • Сеземов В.Г.
  • Воронов В.М.
  • Евдокимов М.А.
  • Носов В.И.
  • Осипов Ю.К.
  • Котусенко Б.В.
  • Бабошин Г.М.
  • Суворов И.С.
  • Сергеева Н.Л.
  • Грибков А.В.
  • Мизюрина Л.А.
  • Никольская Л.А.
  • Грошков В.В.
  • Мухин В.В.
  • Туманов В.М.
RU2095513C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ОТХОДОВ ВУЛКАНИЗОВАННЫХ ПОКРЫШЕК 1996
  • Галыбин Г.М.
  • Сеземов В.Г.
  • Осипов Ю.К.
  • Суворов И.С.
  • Воронов В.М.
  • Сергеева Н.Л.
  • Колобов Б.Н.
  • Грибков А.В.
  • Прозоровская Н.В.
  • Бабошин Г.М.
  • Бабанов В.М.
  • Носов В.И.
  • Котусенко Б.В.
  • Грачев В.К.
  • Силин В.А.
  • Зарубин И.А.
  • Волков Е.А.
  • Сыроежкин А.А.
  • Кузнецов Н.Б.
  • Мухин В.В.
  • Туманов В.М.
RU2119870C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РЕЗИНОВОЙ СМЕСИ 1994
  • Галыбин Г.М.
  • Сергеева Н.Л.
  • Воронов В.М.
  • Евдокимов М.А.
  • Сеземов В.Г.
  • Носов В.И.
  • Осипов Ю.К.
  • Суворов И.С.
  • Грибков А.В.
  • Бабошин Г.М.
  • Грошков В.В.
  • Бабанов В.М.
  • Котельникова М.А.
  • Котусенко Б.В.
  • Анопов А.Е.
  • Юсов А.В.
  • Сыроежкин А.А.
  • Кузнецов Н.Б.
  • Егоров Ю.В.
  • Силин В.А.
  • Малисова Л.Л.
RU2099362C1
СПОСОБ РЕГЕНЕРАЦИИ РЕЗИНЫ 1992
  • Каратасков С.А.
  • Долгих В.Н.
  • Марченко А.П.
RU2061710C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РЕЗИНОВОЙ СМЕСИ 1996
  • Галыбин Г.М.
  • Осипов Ю.К.
  • Сеземов В.Г.
  • Котусенко Б.В.
  • Суворов И.С.
  • Воронов В.М.
  • Бабошин Г.М.
  • Бабанов В.М.
  • Быстров С.Н.
  • Грачев В.К.
  • Сергеева Н.Л.
  • Грибков А.В.
  • Шашина И.А.
  • Луканичева В.Я.
  • Рябинина О.А.
  • Котельникова М.А.
  • Урядов В.Ю.
RU2099363C1
ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЙ КРОВЕЛЬНЫЙ МАТЕРИАЛ 1997
  • Гавриленко Г.Я.
  • Зубков В.М.
  • Штейнберг Ю.М.
RU2130468C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РЕЗИНОВОЙ СМЕСИ 1993
  • Галыбин Г.М.
  • Сеземов В.Г.
  • Сергеева Н.Л.
  • Воронов В.М.
  • Евдокимов М.А.
  • Носов В.И.
  • Танцова Т.Б.
  • Ануфриев И.С.
  • Котусенко Б.В.
  • Анопов А.Е.
  • Смирнов А.М.
  • Вершинин А.М.
  • Тужилкин Н.Г.
  • Ананьина Т.Г.
  • Бабошин Г.М.
  • Суворов И.С.
  • Сыроежкин А.А.
  • Макридин Ю.Д.
  • Мизюрина Л.А.
  • Смирнов В.Л.
RU2061001C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 088 402 C1

Реферат патента 1997 года СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ВУЛКАНИЗОВАННЫХ ОТХОДОВ

Использование: в способах переработки вулканизованных отходов насыщенного каучука. Сущность изобретения: подготавливают регенерат из изношенных вулканизационных диафрагм из смеси на основе бутилкаучука. Измельчают диафрагмы посредством дисковых ножей, пропускают через вальцы с рифленой поверхностью валков 8-10 раз, обрабатывают на размольных вальцах, имеющих зазор между валками 0,2-0,3 мм, до получения однородной резиновой массы, а затем в резиносмесителе осуществляют смешение насыщенного каучука с трехуглеродом, серой, вулканизующей смолой, активаторами, мягчителями и регенератором в количестве 5-80 мас.ч. на 100 мас.ч. каучука. Охлаждение валков на размольных вальцах осуществляют водой с температурой 30-50oC. 1 З.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

Формула изобретения RU 2 088 402 C1

1. Способ переработки вулканизованных отходов, при котором подготавливают регенерат из изношенных вулканизационных диафрагм из смеси на основе бутилкаучука, измельчают диафрагмы посредством дисковых ножей, многократно пропускают через вальцы с рифленой поверхностью валков, обрабатывают на размольных вальцах до получения однородной резиновой массы и затем в резиносмесителе осуществляют смешение насыщенного каучука с техуглеродом, серой, вулканизующей смолой, активаторами, мягчителями и регенератом, отличающийся тем, что измельченные диафрагмы пропускают не менее 8 10 раз через валки с рифленой поверхностью, зазор между валками на размольных вальцах выбирают в пределах 0,2 0,3 мм, а регенерат вводят в количестве 5 80 мас.ч. на 100 мас. ч. каучука. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что охлаждение валков на размольных вальцах осуществляют водой с температурой 30 50oС.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1997 года RU2088402C1

Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
Сергеева Н.Л
Разработка шинных резин, содержащих измельченные продукты переработки амортизованных шин
Диссертация
Ярославль, ЯПИ, 1982
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов 1917
  • Гордон И.Д.
SU2A1
Макаров В.В., Дроздовский В.Ф
Использование амортизованных шин и отходов производства резиновых изделий
Пневматический водоподъемный аппарат-двигатель 1917
  • Кочубей М.П.
SU1986A1
Способ очищения сернокислого глинозема от железа 1920
  • Збарский Б.И.
SU47A1
Нефтяной конвертер 1922
  • Кондратов Н.В.
SU64A1
Переносная печь для варки пищи и отопления в окопах, походных помещениях и т.п. 1921
  • Богач Б.И.
SU3A1
Способ регенерации резин 1972
  • Бочаров Владимир Федорович
  • Романович Михаил Ефремович
  • Григорович Сергей Михайлович
SU440377A1
Топка с несколькими решетками для твердого топлива 1918
  • Арбатский И.В.
SU8A1

RU 2 088 402 C1

Авторы

Галыбин Г.М.

Сеземов В.Г.

Сергеева Н.Л.

Воронов В.М.

Евдокимов М.А.

Носов В.И.

Осипов Ю.К.

Грошков В.В.

Котусенко Б.В.

Грибков А.В.

Анопов А.Е.

Бабошин Г.М.

Суворов И.С.

Урядов В.Ю.

Морозова В.В.

Даты

1997-08-27Публикация

1994-10-10Подача