СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВОЛЛАСТОНИТА Российский патент 1997 года по МПК C04B35/22 C04B35/653 C01B33/24 C04B5/06 

Описание патента на изобретение RU2089527C1

Изобретение относится к технологии получения синтетического волластонита из шлаков, например, фосфорных, для использования в керамической, лакокрасочной и фарфоровой промышленности, а также в производстве пластмасс и других областях промышленности.

Известен способ получения волластонита, включающий обжиг тщательно гомогенизированный шихты, состоящей из 38,5% тонкомолотого кварцевого песка, 54,5% мела, 2,5% соды, 4,5% оксида алюминия при температуре 1150-1200oC с последующей выдержкой в течение 2 ч. Выход волластонита составляет 70% [1] Недостатками способа являются его сложность, связанная с необходимостью тонкого помола и тщательной гомогенизацией, а также низкий выход волластонита и высокая температура синтеза.

Известен способ получения волластонита из смеси кварцевого песка и известняка. Обжиг тонкомолотой гомогенизированной смеси проводят при температуре 1250-1350oC в течение 0,5-1 ч в присутствии добавок оксидов металлов, взятых в количестве 1-2 мас. от исходной смеси. В качестве добавок используют оксиды Mg, Zn, Be, Sr, Ni(II), Co(II), Fe(III) или хрома [2] Недостатки способа необходимость тонкого помола, высокая степень гомогенизации и высокая температура синтеза.

Известен способ получения волластонита [3] в котором гомогенную смесь, содержащую 85% туфа, измельченного до частиц размером 100 мкм, и 15% каолинитовой или каолинит-иллитовой глины, увлажняют до влажности 28% и экструдируют цилиндрики диаметром и высотой 30 мм. Высушенный полуфабрикат обжигают при температуре 1250oC и выдержкой 0,5 ч. Недостатки способа - необходимость тонкого помола, высокая степень гомогенизации и высокая температура синтеза.

Наиболее близким решением к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ получения волластонита из фосфорного шлака, согласно которому расплав шлака резко охлаждают в воде с образованием стекловидных гранул, из которых затем удаляют примеси отстаиванием. Гранулы подвергают термообработке при температуре 1150-1200oC в окислительной атмосфере для образования кристаллического волластонита. Перед термической обработкой к шлаку добавляют глиноземсодержащие вещества и вещества, содержащие оксиды кальция. Шихту измельчают и гомогенизируют [4] Недостатки данного способа высокая температура термообработки гранул, которая ведет к образованию псевдоволластонита и не позволяет получить выход волластонита выше 85% Кроме того, операции по тонкому измельчению, гомогенизации, прессовке и сушке усложняют процесс получения кристаллического волластонита.

Техническим результатом, на достижение которого направлено изобретение, является повышение выхода готового продукта, получение волокнистого волластонита и снижение температуры термообработки.

Это достигается тем, что в предлагаемом способе получения волластонита из фосфорного шлака в расплав электротермофосфорного шлака в восстановительной атмосфере вводят CaO и SiO2, содержащие добавки, а также сульфаты натрия и бария, оксид ванадия и фторид кальция до соотношения в расплаве Na2O: SiO2≅0,06; (V2O5+BaO): SiO2≅0,04; CaF2:SiO2<0,1, в качестве добавки, содержащей CaF2, BaSO4, V2O5 используют ванадиевый кварцит, расплав резко охлаждают, полученные гранулы подвергают термообработке в две стадии при температурах 720-740oC в течение 0,5 ч и при температуре 950-1010oC в течение 2,5 ч.

Процессу кристаллизации волластонита способствует суммарное каталитическое и модифицирующее воздействие фторидов, сульфидов, оксидов и ванадатов (CaF2, FeS2, V2O5, Na2O, Ba(VO3)2), образующихся за счет введения добавок в расплав при восстановительной атмосфере.

Вводимые в шлак добавки задают из расчета на SiO2 основу силикатного расплава волластонитового состава, при этом соотношение основных компонентов в шихте CaO:SiO2 соответствует стехиометрическому содержанию их в волластоните и корректируется за счет введения CaO и SiO2, содержащих добавок.

Фторид кальция, добавляемый в расплав до соотношения CaF2:SiO2<0,1 при кристаллизации в области температур 700-800oC, быстро выделяется в чрезвычайно тонкодисперсном состоянии, образуя центры кристаллизации волластонита и, таким образом, ускоряет процесс кристаллизации расплава, способствует повышению выхода волластонита до максимального, снижает температуру его кристаллизации и создает условия для формирования мелкозернистых кристаллов.

При получении в расплаве соотношения CaF2:SiO2>0,1 процесс кристаллизации расплава становится самопроизвольным и неконтролируемым, нарушается порядок выделения фаз, в качестве первичной фазы выделяется геленитокерманит, в связи с чем снижается выход волластонита.

Введение сульфата натрия при восстановительной атмосфере способствует образованию сульфида железа, который является катализатором кристаллизации волластонита, поскольку имеет близкие волластониту параметры решетки, что позволяет увеличить выход волластонита. Кроме того, образующийся в результате восстановительных процессов оксид натрия влияет на скорость роста кристаллов из расплава. Так, при соотношении в расплаве Na2O:SiO2<0,06 за счет образования нестабильной кристаллической фазы, в которую входит натрий, увеличивается скорость роста кристаллов волластонита при низких температурах, тогда как при соотношении в расплаве Na2O:SiO2>0,06 замедляется рост кристаллов волластонита, наблюдается энергичное газовыделение на последних стадиях кристаллизации, что объясняется обогащением расплава перед фронтоном кристаллизации оксидом натрия и "вскипанием" его, когда концентрация оксида превысит критическую, и как следствие структурная неоднородность получаемого продукта волластонита и снижение его выхода.

Введение оксидов ванадия совместно с сульфатом бария до получения в силикатном расплаве соотношения (V2O5+BaO): SiO2≅0,04 приводит к образованию метаванадатов бария, которые затем переходят в пированадаты, кристаллизующиеся в низкотемпературной области и имеющие параметры решетки, близкие к параметрам решетки кристаллизующейся фазы волластонита, что способствует кристаллизации волокнистого волластонита в низкотемпературной области и увеличению его выхода. Продукт реакции взаимодействия V2O5 и BaSO4-SO2 в условиях восстановительной атмосферы образует с оксидами железа дополнительно сульфид железа, который, как было показано выше, является катализатором кристаллизации волластонита и также способствует увеличению выхода готового продукта волластонита.

Кроме того, ионы ванадия в силикатных расплавах ведут себя подобно ионам фосфора, усиливая процессы расслоения и сдвигая весь процесс кристаллизации в более низкотемпературную область.

Введение оксидов ванадия совместно с сульфатом бария до получения в силикатном расплаве соотношения (V2O5+BaO):SiO2>0,04 не только не способствует катализированной кристаллизации волластонита, но и влияет на характер фазовых превращений и сдвигает весь процесс кристаллизации в более высокотемпературную область за счет образования ортованадата бария, кристаллизующегося при температуре выше 1100oC с параметрами кристаллической решетки, отличными от параметров кристаллической решетки волластонита.

Таким образом, введение добавок в фосфорный шлак в указанных комбинации и соотношениях позволяет провести направленную кристаллизацию волластонита, т. е. выделить из расплава максимальное его количество, снизить температуру термической обработки и получить волокнистую форму кристаллов волластонита.

Термическая обработка гранул на первой стадии проводится при температуре 720-740oC и обусловлена кинетикой зародышеобразования. Так, установлено, что для полной кристаллизации необходимо первоначально выделить в 1 мм гранул резко охлажденного расплава от 109 до 1016 зародышей, число выделившихся зародышей при этой температуре в течение 0,5 ч лежит в указанном интервале. Дальнейшее повышение температуры сопровождается снижением среднего числа зародышей почти в два раза. Температура второй стадии кристаллизации 950-1010oC отвечает максимуму роста кристаллов и достигает максимума в течение 2,5 ч.

Таким образом, предлагаемая технология получения гранул из фосфорного шлака и разработанный режим их термической обработки позволяет провести направленную кристаллизацию волластонита с выходом готового продукта выше 95% снизить температуру кристаллизации и получить волластонит с волокнистой формой кристаллов.

По указанной технологии был получен волластонит. Качество полученного продукта оценивалось по содержанию волластонита и по характеру получаемой микроструктуры.

Пример 1. Исходными материалами для получения волластонита служили: электротермический фосфорный шлак следующего химического состава, мас. SiO2-36,7; CaO 44,4; Al2O3 3,6; MgO 2,46; Feобщ 0,1; F 0,6; P2O5 1,76; ппп 7,2; кварцит следующего состава, мас. SiO2 80,5; CaO 2,5; Al2O3 1,62; MgO 0,4; Fобщ 1,15; Na2O 0,13; ппп 3,2; известняк CaCO3; сульфат натрия; оксид ванадия; фторид кальция.

Для получения волластонита в расплав шлака при температуре 1250oC и восстановительной атмосфере вводили добавки до получения в расплаве следующих соотношений компонентов: Na2O:SiO2=0,06; (V2O5+BaO):SiO2=0,04; CaF2: SiO2=0,09.

В результате плавки получен силикатный расплав следующего состава, мас. SiO2 47,33; CaO 29,62; Al2O3 2,46; MgO 1,5; Na2O 2,83; V2O5 0,98; Feобщ 0,57; CaF2 4,25; P2O5 2,07; BaO 0,9.

Полученный расплав резко охлаждали и подвергали двухстадийной термической обработке.

На первой стадии нагревали до температуры 720oC и выдерживали при этой температуре 0,5 ч, затем температуру в печи поднимали до 1010oC и выдерживали в течение 2,5 ч. Полученный продукт изучали рентгенографически и кристаллооптически, последний на 95% представлен низкотемпературной формой волластонита, форма кристаллов волокнистая.

Пример 2. Исходными материалами для получения волластонита служили: электротермический фосфорный шлак следующего химического состава, мас. SiO2 40,2; CaO 44,2; Al2O3 3,45; MgO 3,28; Feобщ 0,13; F 2,79; P2O5 1,62; ппп 1,23; кварцит следующего состава, мас. SiO2 85,2; CaO 1,3; Al2O3 1,8; MgO 0,5; Fобщ 1,87; ппп 5,8; известняк CaCO3; сульфат натрия; оксид ванадия; фторид кальция.

Для получения волластонита в расплав шлака при температуре 1250oC и восстановительной атмосфере вводили добавки до получения в расплаве следующих соотношений компонентов: Na2O:SiO2=0,055; (V2O5+BaO):SiO2=0,036; CaF2:SiO2= 0,06.

В результате плавки получен силикатный расплав следующего состава, мас. SiO2 49,1; CaO 38,5; Al2O3 2,5; MgO 1,98; Na2O 2,72; V2O5 0,95; Feобщ 0,5; CaF2 2,96; P2O5 1,54; BaO 0,08.

Полученный расплав резко охлаждали и подвергали двухстадийной термической обработке.

На первой стадии нагревали до температуры 730oC и выдерживали при этой температуре 0,5 ч, затем температуру в печи поднимали до 1000oC и выдерживали в течение 2,5 ч. Полученный продукт изучали рентгенографически и кристаллооптически, последний на 96% представлен низкотемпературной формой волластонита, форма кристаллитов волокнистая.

Пример 3. Исходными материалами для получения волластонита служили: электротермический фосфорный шлак следующего химического состава, мас. SiO2 37,64; CaO 44,31; Al2O3 0,83; MgO 4,33; Feобщ 0,5; F 3,15; P2O5 2,03; ванадиевый кварцит следующего состава: мас. SiO2 76,65; CaO 0,71; Al2O3 2,4; MgO 0,27; Feобщ 1,85; C 7,52; V2O5 0,65; BaSO4 0,78; CaF2 1,8; сульфат натрия.

Для получения волластонита в расплав шлака при температуре 1250oC и восстановительной атмосфере вводили добавки до получения в расплаве следующих соотношений компонентов: Na2O:SiO2=0,046; (V2O5+BaO):SiO2=0,025; CaF2: SiO2=0,064.

Плавку вели в токе аргона. Продолжительность плавки 30 мин, в результате получен силикатный расплав следующего состава, мас. SiO2 48,21; CaO 31,88; Al2O3 4,3; MgO 3,83; Na2O 2,2; V2O5 0,74; Feобщ 0,60; CaF2 3,1; P2O5 2,2; BaO 0,46.

Полученный расплав резко охлаждали и подвергали двухстадийной термической обработке.

На первой стадии нагревали до 740oC и выдерживали при этой температуре 0,5 ч, затем температуру в печи поднимали до 950oC и выдерживали в течение 2,5 ч. Полученный продукт изучали рентгенографически и кристаллооптически, последний, по данным рентгенофазового анализа, на 97% представлен низкотемпературной формой волластонита, форма кристаллов - волокнистая.

Похожие патенты RU2089527C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ ВАНАДИЯ ИЗ ТИТАНОВАНАДИЕВЫХ ШЛАКОВ 2008
  • Макаров Юрий Витальевич
  • Садыхов Гусейнгулу Бахлул Оглы
  • Самойлова Галина Григорьевна
  • Мизин Владимир Григорьевич
RU2365649C1
СПОСОБ ОКИСЛЕНИЯ АММИАКА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ОКСИДНОГО КАТАЛИЗАТОРА СОТОВОЙ СТРУКТУРЫ И СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА 1997
RU2127223C1
СПОСОБ ДОМЕННОЙ ПЛАВКИ ТИТАНОМАГНЕТИТОВОГО СЫРЬЯ 2008
  • Козлов Владиллен Александрович
  • Карпов Анатолий Александрович
  • Вдовин Виталий Викторович
  • Васин Евгений Александрович
RU2385352C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА 1995
  • Юдович Б.Э.
  • Зубехин С.А.
RU2060978C1
ЦВЕТНОЕ ШЛАКОКАМЕННОЕ ЛИТЬЕ И ШИХТА ДЛЯ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2011
  • Игнатова Анна Михайловна
  • Черных Михаил Михайлович
  • Чикулаева Евгения Владимировна
  • Попов Владимир Леонидович
  • Игнатов Михаил Николаевич
RU2474541C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ВАНАДИЙСОДЕРЖАЩИХ ЧУГУНОВ 2008
  • Козлов Владиллен Александрович
  • Карпов Анатолий Александрович
  • Петренев Владимир Вениаминович
  • Вдовин Виталий Викторович
  • Печенкина Анна Аверьяновна
  • Васин Евгений Александрович
  • Чесноков Юрий Анатольевич
RU2385349C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СОЕДИНЕНИЙ ВАНАДИЯ 1998
  • Фетисов В.И.
  • Комратов Ю.С.
  • Тетюхин В.В.
  • Мизин В.Г.
  • Малышев С.В.
  • Суслов А.П.
  • Кузовков А.Я.
  • Гришечкин А.И.
  • Добош В.Г.
  • Глаголенко Ю.В.
  • Дрожко Е.Г.
  • Уфимцев В.П.
  • Холодков А.В.
  • Грибов А.А.
  • Куклинский М.И.
  • Беловодченко А.И.
  • Аршанский М.И.
  • Трубин А.Н.
  • Аликин В.И.
  • Александров В.К.
  • Светлаков С.В.
RU2124479C1
ТЕПЛОИЗОЛИРУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ 1999
  • Куклев А.В.
  • Топтыгин А.М.
  • Полозов Е.Г.
  • Объедков А.П.
  • Айзин Ю.М.
  • Соколова С.А.
RU2175279C2
СВАРОЧНЫЙ ФЛЮС 2001
  • Сарычев И.С.
  • Чернов П.П.
  • Ларин Ю.И.
  • Лавров А.С.
  • Пименов А.Ф.
  • Харлан В.В.
  • Манюгин А.П.
  • Ермолаева Е.И.
  • Кусков Юрий Михайлович
  • Харлан В.В.
RU2207237C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ ИЗГОТОВЛЕННОГО ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА 1995
  • Юдович Б.Э.
  • Зубехин С.А.
RU2060979C1

Реферат патента 1997 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВОЛЛАСТОНИТА

Использование: технология получения синтетического волластонита. Сущность: способ получения волластонита на основе электротермического фосфорного шлака включает введение в шлак добавок при восстановительной атмосфере, резкое охлаждение расплава и термическую обработку. В качестве добавок используют сульфаты натрия и бария, оксид ванадия и фторид кальция и вводят их до соотношения в расплаве Na2O:SiO2≅0,06, (V2O5+BaO):SiO2≅0,04, CaF2:SiO2<0,1.

Термообработку проводят в две стадии при температуре 720-740oC в течение 0,5 ч и при температуре 950-1010oC в течение 2,5 ч. В качестве добавки, содержащей CaF2, BaSO4, V2O5, может быть использован ванадиевый кварцит. Предложенный способ позволяет повысить выход готового продукта и снизить температуру термообработки. 2 з.п. ф-лы.

Формула изобретения RU 2 089 527 C1

1. Способ получения волластонита на основе электротермического фосфорного шлака, включающий введение добавок, резкое охлаждение расплава с получением гранул и термообработку полученных гранул в окислительной атмосфере, отличающийся тем, что добавки сульфаты натрия и бария, оксид ванадия и фторид кальция, вводят в расплав шлака при восстановительной атмосфере до соотношения в расплаве
Na2O SiO2 ≅ 0,06;
(V2O5 + BaO) SiO2 ≅ 0,04;
CaF2 SiO2 < 0,1,
а термообработку осуществляют в две стадии при температуре 720 - 740oС в течение 0,5 ч и при температуре 950 1010oС в течение 2,5 ч.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в расплав шлака дополнительно вводят CaO- и SiO2-содержащие добавки. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве добавки, содержащей CaF2, BaSO4, V2O5, используют ванадиевый кварцит.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1997 года RU2089527C1

Гальперин М.К., Лыкина И.С
Исследование оптимальных условий синтеза волластонита
- Стекло и керамика, N 3, 1976, с
Выбрасывающий ячеистый аппарат для рядовых сеялок 1922
  • Лапинский(-Ая Б.
  • Лапинский(-Ая Ю.
SU21A1
Способ получения волластонита 1987
  • Григорян Карен Гагикович
  • Григорян Офелия Врамовна
SU1465414A1
Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
Заявка Франции N 251330, кл
Очаг для массовой варки пищи, выпечки хлеба и кипячения воды 1921
  • Богач Б.И.
SU4A1
Патент США N 4165991, кл
Очаг для массовой варки пищи, выпечки хлеба и кипячения воды 1921
  • Богач Б.И.
SU4A1

RU 2 089 527 C1

Авторы

Ахатов Каиржан Хасенович[Kz]

Башаева Людмила Александровна[Kz]

Левинтов Борис Львович[Kz]

Даты

1997-09-10Публикация

1994-07-13Подача