Изобретение относится к прокатному производству и может использоваться при эксплуатации валков станов горячей и холодной прокатки.
Известны способы эксплуатации прокатных валков, позволяющие повысить их срок службы. Так, при эксплуатации прокатных валков по способу, защищенному авт. св. [1] , уменьшение интенсивности повреждения валков добиваются тем, что в начале кампании валков производят прокатку партии металла с наибольшей энергоемкостью, а в дальнейшем прокатывают партии металла с удельной энергоемкостью, уменьшающейся от партии к партии. Недостаток такого способа - не всегда возможно выполнение регламентированных условий эксплуатации, а снижение вероятности отказа валков по причине усталостного разрушения снижается незначительно.
Известен способ эксплуатации прокатных валков [2], в котором наплавленные валки эксплуатируют на 80 -90% от нормы прокатываемого металла, затем им производят отпуск в интервале температур: температура рекристаллизации основного металла - температура отпуска наплавленного металла. Недостатком известного способа эксплуатации является низкая стойкость валков, не подвергавшихся наплавке, а также валков, наплавленных сплавом с невысоким уровнем легирования. Для этих валков нагрев выше 400oC (как предлагается в известном способе) нежелателен, т.к. при этом снижается твердость и повышается износ бочки валка.
Наиболее близким является способ эксплуатации прокатного валка [3]. Способ включает низкотемпературный отпуск валка перед вводом его в эксплуатацию в течение (0,33 - 0,48) D (ч), работу валка в клети и периодический отдых, состоящий из нагрева со скоростью 25 - 80oC/ч, выдержки при 160 - 190oC в течение (13 - 17)•N (ч) и охлаждения со скоростью 10 - 60oC/ч, при этом отдых проводят через 3 -6 кампаний эксплуатации валка, где D - диаметр бочки валка, мм; N - количество кампаний. В результате такого режима эксплуатации валка снижается уровень остаточных напряжений и повышается стойкость валка путем уменьшения количества отслоений и выкрашивания активного слоя валка. Недостатком известного технического решения является низкая стойкость валков, т. к. температура отдыха для всех типов валков равна 160 - 190oC и не зависит от свойств материала рабочей поверхности валка, т.е. от температуры Ac3.
Цель изобретения - повышение стойкости валка путем уменьшения отколов и выкрашивания поверхности бочки валка.
Указанная цель достигается тем, что валок эксплуатируют в клети и периодически (через 1 - 7 кампаний) проводят принудительный отдых, состоящий из нагрева, выдержки и охлаждения, при этом выдержку проводят при температуре (0,17 - 0,49)•Ac3 в течение 0,25 - 36 ч, где температура Ac3 взята для материала рабочей поверхности валка.
Температура выдержки при отдыхе выбрана в зависимости от температуры фазового ( α _→ γ ) превращения материала рабочего слоя валка. Исследованиями установлено, что выдержка при температуре ниже 0,17•Ac3 малоэффективна и практически не приводит к заметному повышению стойкости валков. Выдержка при температуре выше 0,49•Ac3 значительно снижает уровень остаточных напряжений, однако при этом резко снижается твердость рабочей поверхности закаленных валков, что является недопустимым и приводит к повышенному износу активного слоя. Кроме того, выдержка при верхней границе температурного интервала (0,49•Aс3) рекомендована для легированных сталей, например, валки часто наплавляют сплавом 3Х2В8Ф, который имеет значение Aс3 = 850oC, следовательно, 0,49• Aс3 = 417oC. Отдых сплава 3Х2В8Ф при указанной температуре даже в течение длительного времени не приводит к снижению твердости, но сопровождается значительным снижением остаточных напряжений.
Минимальное время выдержки, равное 0,25 ч, выбрано для сталей, имеющих невысокий уровень легирования, а следовательно, быстро снижающих свою твердость при нагреве выше 200oC. Так, например, сталь 60ХН имеет температуру AC3, равную 775oC, тогда 0,49•Aс3 = 380oC. Выдержка при указанной температуре в течение 0,25 - 0,50 ч не снижает твердость стали. Выдержка менее 0,25 ч не приводит к повышению стойкости валка, т.к. является недостаточной. Выдержка в течение 36 часов применяется в случае, когда используется низкая температура, близкая к 0,17•Aс3. Более длительная выдержка (выше 36 часов) не приводит к дальнейшему повышению стойкости валка.
Частота проведения отдыха зависит от интенсивности эксплуатации валка: от типа стана, номера клети, сортамента прокатываемого металла, степени обжатия в клети и т.д. При интенсивной эксплуатации валка ему следует давать принудительный отдых через каждую кампанию, при небольших нагрузках - через 7 кампаний.
Ниже приведены конкретные примеры реализации предложенного способа эксплуатации прокатного валка.
Пример 1. Выбрали новые рабочие валки диаметром 440 мм пятиклетевого стана 1200 НЛМК, изготовленные из стали 70Х2СМФ (Ac3 = 835oC). Твердость бочки валков: 90 -92 HSO. Валки подвергали шлифовке, сборке в секцию с последующей завалкой в третью клеть. Через регламентированное количество кампаний валки подвергали принудительному отдыху, состоящему из нагрева, выдержки и охлаждения, причем выдержку производили при температуре 0,24•Ac3 = 0,24•835 = 200oC в течение 30 часов. Твердость в процессе отдыха не снижалась. Результаты эксплуатационных данных приведены в таблице.
Как видно из табл., оптимальным является проведение отдыха через 1 - 7 кампаний (варианты 1-3). Стойкость валка по предлагаемому способу возросла по сравнению со способом-прототипом в 1,6 - 1,8 раза (вариант 5).
Пример 2. Выбирали новые опорные валки непрерывного широкополосного стана 2000, изготовленные из стали 9Х1 (Ac3 = 860oC). Валки нормализованные с твердостью бочки 45 HSO эксплуатировали в 7-й клети. Через 4 кампании валки подвергали принудительному отдыху, состоящему из нагрева, выдержки и охлаждения, причем выдержку производили при температуре 0,49•Ac3 = 0,49•860 = 421oC в течение 10 ч. Твердость бочки валка в процессе отдыха не снижалась. Стойкость валков, подвергавшихся принудительному отдыху, составила 1,92 млн. т, что в 1,5 раза выше стойкости валков, не подвергавшихся промежуточному принудительному отдыху.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СПОСОБ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОКАТНОГО ВАЛКА | 1997 |
|
RU2107566C1 |
СПОСОБ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОПОРНОГО ВАЛКА | 1996 |
|
RU2093286C1 |
СПОСОБ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОКАТНОГО ВАЛКА | 1999 |
|
RU2164181C2 |
СПОСОБ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОКАТНОГО ВАЛКА | 1992 |
|
RU2015757C1 |
СПОСОБ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОКАТНОГО ВАЛКА | 2001 |
|
RU2197345C1 |
СПОСОБ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ | 1999 |
|
RU2147946C1 |
СПОСОБ РЕМОНТА ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ | 2001 |
|
RU2195378C1 |
ПРОКАТНЫЙ ВАЛОК | 1995 |
|
RU2087218C1 |
СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ СВОЙСТВ ВАЛКОВ СТАНОВ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ | 1996 |
|
RU2092586C1 |
ПРОКАТНЫЙ ВАЛОК | 2002 |
|
RU2218219C1 |
Изобретение касается прокатного производства и может быть использовано при эксплуатации валков станов горячей и холодной прокатки. После 1 - 7 кампаний эксплуатации валка в клети проводят периодический принудительный отдых. Отдых состоит из нагрева, выдержки при температуре (0,17 - 0,49) Ac3 в течение 0,25 - 36 ч и последующего охлаждения. Причем температура Ac3 взята для материала рабочей поверхности валка. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
Печь для непрерывного получения сернистого натрия | 1921 |
|
SU1A1 |
SU, авторское свидетельство, 1235572, кл | |||
Выбрасывающий ячеистый аппарат для рядовых сеялок | 1922 |
|
SU21A1 |
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов | 1917 |
|
SU2A1 |
SU, авторское свидетельство, 1186663, кл | |||
Пишущая машина для тюркско-арабского шрифта | 1922 |
|
SU24A1 |
Переносная печь для варки пищи и отопления в окопах, походных помещениях и т.п. | 1921 |
|
SU3A1 |
RU, патент, 2015757, кл | |||
Выбрасывающий ячеистый аппарат для рядовых сеялок | 1922 |
|
SU21A1 |
Авторы
Даты
1998-02-20—Публикация
1997-03-12—Подача