СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО МАТЕРИАЛА Российский патент 1998 года по МПК C04B35/52 

Описание патента на изобретение RU2119469C1

Изобретение относится к области получения углеродных материалов с высокой объемной плотностью, в частности углерод - углеродных композитов (УУК) на основе многонаправленных углеволокнистых каркасов (n=2,3,4...) и углеродной матрицы, получаемой из пеков или смол в процессе карбонизации и последующих высокотемпературных обработок.

Известен способ получения УУК на основе многонаправленных каркасов и пековой матрицы с плотностью до 1,8-2,0 г/см3, достигаемой последовательно за необходимое число циклов пропитки и карбонизации под давлением (Композиционные материалы. Справочник под ред. В.В.Васильева, Ю.М.Тарновского. -М. : Машиностроение, 1990, с.512). При этом предварительно повышают жесткость каркаса путем проведения нескольких циклов трансферной пропитки, карбонизации при нормальном давлении и графитации. Полученная заготовка характеризуется жесткостью, достаточной для того, чтобы вести процессы основного уплотнения с применением пропитки - карбонизации под давлением. Процессы пропитки - карбонизации под давлением проводят в газостатах, в которых средой, передающей давление и тепловую энергию, является инертный газ.

Существенным недостатком данного способа является то, что цикл предварительного уплотнения (повышения жесткости каркаса) требует специального пропиточного оборудования (автоклавов) и печей карбонизации при атмосферном давлении. Процесс получения высокоплотных УУК характеризуется большой длительностью (более 3 мес). На долю предварительного уплотнения приходится более 50% времени. Кроме того, пропитка и карбонизация в газостате требует значительных капитальных затрат, связанных с изготовлением газостатов, их обслуживанием, строительством взрывозащищенных помещений, а также с высокой стоимостью инертного газа.

Наиболее близким техническим решением является способ получения углеродного материала путем многократной пропитки заготовки расплавленным углеводородом и карбонизации под давлением 80-200 МПа (Пат.Российской Федерации N 1826468, приоритет от 03.11.86, C 04 B 35/52). Он заключается в следующем: вначале проводят предварительное уплотнение каркаса для исключения возможности искажения его пространственной структуры в процессе пропитки и карбонизации под давлением, а затем - пропитку и карбонизацию уплотненной заготовки под давлением 80 - 200 МПа. Для этого заготовку помещают в контейнер, площадь основания и высота которого превышают соответствующие величины заготовки, свободное пространство заливают расплавленным пеком, герметично закрывают крышкой и помещают в аппарат высокого давления типа цилиндр - поршень. Герметизацию контейнера осуществляют путем сварки крышки и корпуса контейнера. Контейнер нагревают и прикладывают давление. Давление создают с помощью гидравлического пресса. Средой, передающей давление, служит кварцевый песок. Затем заготовку извлекают из аппарата и графитируют в вакуумной печи при 2800oC. Процесс пропитки-карбонизации под давлением и графитации повторяют 5 раз и получают заготовки с плотностью 1,95 - 2,01 г/см3. Длительность одного процесса пропитки - карбонизации под давлением для заготовки диаметром 450 мм и высотой 250 мм составляет 15 ч.

Существенным недостатком данного способа являются высокие энерго- и трудозатраты. Как и в аналоге, для этого способа необходимо проведение предварительного уплотнения каркаса, на что затрачивается ≈ 420 ч. Время, необходимое для основного цикла, состоящего из 5 процессов, также составляет ≈ 420 ч. Из-за того что пек находится в непосредственной близости от места сварки, не удается получить качественный сварной шов вследствие испарения пека. Это часто приводит к ранней разгерметизации контейнера, вытеканию пека и снижению эффективности процесса.

Задачей предлагаемого способа является снижение энерго- и трудозатрат за счет исключения цикла предварительного уплотнения заготовки и уменьшения времени, затрачиваемого на процесс пропитки и карбонизации под давлением.

Выполнение поставленной задачи достигается тем, что слой углеводородов размещают на дне контейнера, на слой помещают заготовку, при этом пространство между боковыми поверхностями контейнера и заготовки заполняют порошковым материалом, теплопроводность которого превышает теплопроводность расплавленных углеводородов, при этом порошковый материал берут с размерами зерен, препятствующими проникновению их в поры заготовки. Для первого процесса пропитки и карбонизации берут заготовку, выполненную в виде многонаправленного армирующего каркаса из углеродного материала, например углеродного волокна. Контейнер герметизируют и размещают в аппарате высокого давления. В качестве среды, передающей давление, используют кварцевый песок. Контейнер нагревают и поднимают давление. Процесс пропитки и карбонизации под давлением повторяют до получения материала с плотностью 1,95 - 2,01 г/см3. В качестве углеводорода используют, например, пек, а в качестве порошкового материала - графитовый порошок.

Заполнение пространства между боковыми поверхностями контейнера и заготовки порошковым материалом с теплопроводностью, превышающей теплопроводность пека, обеспечивает механическую поддержку каркаса, а также более быстрый и равномерный разогрев заготовки и пека, что значительно снижает возможность деформации из-за температурных градиентов.

Более быстрый разогрев заготовки и пека ведет также к сокращению длительности процесса пропитки и карбонизации под давлением.

Размеры частиц порошкового материала не должны быть меньше характерных размеров элементарной ячейки каркаса во избежание проникновения частиц в каркас при проведении процесса.

Так как крышка контейнера находится на противоположной стороне от пека, пек при сварке не испаряется, что позволяет получить качественный шов и исключить возможность вытекания пека в процессе пропитки - карбонизации под давлением, повысить эффективность процесса.

Примеры осуществления способа.

Пример 1.

В контейнер, изготовленный из листовой стали толщиной 1 мм, высотой 400 мм и диаметром 500 мм, заливают слой пека высотой 150 мм (объем пека равен объему открытых пор заготовки). На слой пека сверху устанавливают каркас из углеродного волокна трехмерного плетения диаметром 450 мм и высотой 250 мм, с размером элементарной ячейки каркаса 1,2 мм. Пространство между боковыми поверхностями контейнера и каркаса заполняют графитовым порошком с теплопроводностью 3 Вт/мК и размером частиц 1,5-2 мм. Контейнер закрывают крышкой, герметично заваривают и помещают в аппарат высокого давления, где средой, передающей давление, служит кварцевый песок. Контейнер нагревают до температуры минимальной вязкости пека, затем создают давление. Продолжительность процесса пропитки и карбонизации под давлением составляет 13 ч, из которых 6 ч занимает разогрев и пропитка заготовки пеком при 150oC и максимальном давлении 25 МПа и 7 ч карбонизация под давлением при максимальной температуре 750oC и максимальном давлении 100 МПа. Заготовку извлекают из аппарата и графитируют в вакуумной печи при 2800oC. Процесс повторяют 5 раз. Получают заготовку плотностью 2,01 г/см3.

Пример 2.

Все, как в примере 1,только на слой пека устанавливают стержневой углеволокнистый каркас трехмерного плетения (диаметр стержня 1,2 мм) и карбонизацию проводят при максимальной температуре 700oC и давлении 80 МПа. Процесс повторяют 5 раз. Получают заготовку плотностью 1,90 г/см3.

Пример 3.

Все, как в примере 1, только на слой пека высотой 60 мм в контейнере высотой 200 мм и диаметром 180 мм устанавливают стержневой углеволокнистый каркас четырехмерного плетения (диаметр стержня 1,2 мм) диаметром 130 мм и высотой 140 мм. Карбонизацию проводят при максимальной температуре 700oC и максимальном давлении 90 МПа. Процесс повторяют 5 раз. Плотность полученной заготовки 1,95 г/см3.

Предлагаемый способ по сравнению с известными позволяет использовать для первого процесса пропитки и карбонизации под давлением многонаправленный армирующий каркас без предварительного повышения его жесткости и тем самым значительно сократить время, необходимое для получения композиционного материала с плотностью ≈ 2,0 г/см3, а также уменьшить время, затрачиваемое на процесс пропитки и карбонизации под давлением.

Похожие патенты RU2119469C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО МАТЕРИАЛА МНОГОНАПРАВЛЕННОГО АРМИРУЮЩЕГО КАРКАСА ИЗ УГЛЕРОДНОГО ВОЛОКНА 2013
  • Колесников Сергей Анатольевич
  • Бамборин Михаил Юрьевич
RU2534878C1
Способ получения углерод-углеродного композиционного материала на основе многонаправленного армирующего каркаса из углеродного волокна 2022
  • Ярцев Дмитрий Владимирович
  • Максимова Дарья Сергеевна
RU2791456C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ УГЛЕРОДНОГО ВОЛОКНИСТОГО НАПОЛНИТЕЛЯ И УГЛЕРОДНОЙ МАТРИЦЫ 2014
  • Ярцев Дмитрий Владимирович
  • Колесников Сергей Анатольевич
  • Бамборин Михаил Юрьевич
RU2568495C1
УГЛЕРОД-КАРБИДОКРЕМНИЕВЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ МНОГОНАПРАВЛЕННОГО АРМИРУЮЩЕГО СТЕРЖНЕВОГО КАРКАСА 2015
  • Колесников Сергей Анатольевич
  • Ярцев Дмитрий Владимирович
  • Меламед Анна Леонидовна
  • Бубненков Игорь Анатольевич
  • Кошелев Юрий Иванович
  • Проценко Анатолий Константинович
RU2626501C2
ТЕПЛОЗАЩИТНЫЙ ЭРОЗИОННО СТОЙКИЙ УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2007
  • Малафеев Александр Степанович
  • Воскресенский Борис Анатольевич
  • Гуляйкин Александр Павлович
  • Нечаев Игорь Александрович
  • Валеев Рашид Равильевич
  • Краснов Лаврентий Лаврентьевич
RU2386603C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЖУЩЕГО ЭЛЕМЕНТА 1998
  • Моденов В.П.
  • Слесарев В.Н.
  • Пономарева И.В.
RU2136442C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАТЕРИАЛА ИЗ ИСКУССТВЕННОГО ГРАФИТА 1991
  • Преображенский А.Я.
RU2009997C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АБРАЗИВНОГО ИНСТРУМЕНТА 1996
  • Бербенцев В.Д.
  • Яковлев Е.Н.
RU2104856C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ 1993
  • Бенделиани Н.А.
  • Гладкая И.С.
  • Варфоломеева Т.Д.
  • Николаев Н.А.
  • Кремкова Г.Н.
  • Белоусова Л.В.
RU2097317C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЖУЩЕГО ЭЛЕМЕНТА 1998
  • Моденов В.П.
  • Ермоленко А.В.
  • Слесарев В.Н.
  • Пономарева И.В.
RU2138369C1

Реферат патента 1998 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО МАТЕРИАЛА

Способ получения углеродного материала относится к области получения углеродных материалов с высокой объемной плотностью, в частности углерод - углеродных композитов на основе многонаправленных волокнистых каркасов (n = 2,3,4 ...) и углеродной матрицы, получаемой из пеков, смол в процессе карбонизации и последующих высокотемпературных обработок. Способ включает последовательные процессы пропитки заготовки расплавленными углеводородами и карбонизации в герметизированном контейнере в аппарате высокого давления, где в качестве передающей давление среды используют кварцевый песок, извлечения заготовки и ее графитизации в вакууме, причем процессы повторяют до получения материала с плотностью 1,95 - 2,01 г/см3. Углеводороды в виде слоя размещают на дне контейнера, на слой размещают заготовку, при этом пространство между боковыми поверхностями контейнера и заготовки заполняют порошковым материалом, теплопроводность которого превышает теплопроводность расплавленных углеводородов, при этом порошковый материал берут с размерами зерен, которые препятствуют их проникновению в поры заготовки, причем для первого процесса пропитки и карбонизации берут заготовку, выполненную в виде многонаправленного армирующего каркаса из углеродного материала, например углеродного волокна. В качестве углеводорода используют пек. В качестве порошкового материала - графитовый порошок. Способ позволяет снизить энерго- и трудозатраты за счет исключения цикла предварительного уплотнения заготовки и уменьшения времени пропитки и карбонизации. 2 з.п.ф-лы.

Формула изобретения RU 2 119 469 C1

1. Способ получения углеродного материала, включающий последовательные процессы пропитки заготовки расплавленными углеводородами и карбонизации в герметизированном контейнере в аппарате высокого давления, где в качестве передающей давление среды используют кварцевый песок, извлечения заготовки и ее графитации в вакууме, причем эти процессы повторяют до получения материала с плотностью 1,95 - 2,01 г/см3, отличающийся тем, что углеводороды в виде слоя размещают на дне контейнера, на слое размещают заготовку, при этом пространство между боковыми поверхностями контейнера и заготовки заполняют порошковым материалом, теплопроводность которого превышает теплопроводность расплавленных углеводородов, при этом порошковый материал берут с размерами зерен, которые препятствуют их проникновению в поры заготовки, причем для первого процесса пропитки и карбонизации берут заготовку, выполненную в виде многонаправленного армирующего каркаса из углеродного материала, например из углеродного волокна. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве углеводорода используют пек. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве порошкового материала с теплопроводностью, превышающей теплопроводность углеводорода, используют графитовый порошок.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1998 года RU2119469C1

Композиционные материалы
/Справочник под редакцией В.В.Васильева, Ю.М.Тарановского
- М.: Машиностроение, 1990, с.512
RU, патент, 1826468, кл
Очаг для массовой варки пищи, выпечки хлеба и кипячения воды 1921
  • Богач Б.И.
SU4A1

RU 2 119 469 C1

Авторы

Антанович А.А.

Воронов О.А.

Давыдов В.А.

Кашеварова Л.С.

Лисовский С.А.

Тверской В.С.

Холодилова Е.И.

Даты

1998-09-27Публикация

1996-11-26Подача