СПОСОБ ПРОКАТКИ КАТАНКИ Российский патент 2000 года по МПК B21B1/16 C21D1/02 

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при прокатке катанки на мелкосортных станах.

Известен способ прокатки катанки, включающий прокатку в черновых калибрах раската, подстуживание его до среднемассовой температуры 800 - 950^oC со скоростью 1000^oC/с и окончательную деформацию в чистовых калибрах (а.с. 1219181, кл. B 21 B 1/16, БИ N 11, 1986 г.).

Недостаток способа заключается в том, что в результате прокатки не достигается стабильность геометрии профиля по длине раската, в результате чего это может привести к отбраковке металла.

Наиболее близким аналогом предлагаемого способа является способ прокатки катанки, заключающийся в том, что в процессе прокатки раскат охлаждают до 800 - 950^oC, а затем деформируют с величиной относительного обжатия не менее, чем на 10-15% по отношению к подстуженному сечению (а.с. N 492555, кл. C 21 D 1/02, 03.05.1977).

Недостатком способа является то, что головная и хвостовая части раската имеют большее уширение, чем средняя, в результате чего геометрические параметры готовой катанки по длине бунта имеют существенное расхождение. Если головной и хвостовой участки имеют соответствующие стандартам показатели овальности профиля, то средняя часть бунта имеет увеличенную овальность из-за утяжки профиля, что может привести к обработке или переводу металла в низший сорт.

Технический результат предлагаемого изобретения - устранение расхождения геометрических параметров катанки по длине бунта.

Технический результат достигается тем, что охлаждение начинают в момент, когда передний конец раската, начиная с зоны охлаждения, достигнет величины α_п= α_ст/μ_c,
где α_п - передний неохлаждаемый конец раската,
α_ст - длина прокатного стана,
μ_c - суммарная вытяжка после начала охлаждения,
а заканчивают после достижения средней охлаждаемой части раската величины, равной

где α_охл - длина средней охлаждаемой части раската, м, α_п - передний неохлаждаемый конец раската, l_з - длина заготовки, μ_c1 - суммарная вытяжка до начала охлаждения,
при этом величину охлаждения определяют из соотношения ΔT = K•ΔB, где ΔT - величина охлаждения, ^oC, ΔB - требуемое дополнительное уширение средней части раската, мм, K - коэффициент, учитывающий марку стали и определяемый по формуле K = 84•lnσ_т-369, где σ_т - базовый предел текучести (коэффициент K получен путем регрессионного анализа экспериментальных данных)
Способ осуществляют следующим образом. Охлаждающее устройство устанавливают в любом удобном межклетевом промежутке.

Задают заготовку в прокатный стан. После того, как передний конец заготовки прошел через охлаждающее устройство, начинают замерять его длину, как только передний конец достигнет величины α_п= α_ст/μ_c, включают охлаждающее устройство и производят охлаждение катания до тех пор, пока длина охлаждающего участка не достигнет величины

затем производят отключение охлаждающей установки и оставшийся задний конец прокатывают без охлаждения. Величину охлаждения определяют в зависимости от марки стали.

Пример конкретного выполнения способа.

Прокатку катанки на ⊘ 6,5 мм из стали марки ст3 осуществляли на Магнитогорском металлургическом комбинате на 16-клетевом проволочном стане 250 N 2. Длина прокатываемой заготовки l_з = 9 м, длина стана α_ст= 66,4 м. Охлаждающее устройство было установлено между 10 и 11 клетями.

После того, как передний конец раската прошел охлаждающее устройство, установленное за 10-й клетью стана и достиг конца, равного α_п= α_ст/μ_c= 66,4/3,46 = 19,2 м, включали охлаждающее устройство (3,46 - это суммарная вытяжка после начала охлаждения, т.е. вытяжка в 11-16 клетях). Охлаждение производили до тех пор, пока длина охлаждаемого участка составила

суммарная вытяжка до начала охлаждения, т.е. с 1 по 10 клети. Затем охлаждающее устройство отключали и оставшийся задний конец прокатывали без охлаждения. Величину охлаждения выбирали по формуле требуемое дополнительное уширение средней части раската, мм;

В результате прокатки был получен профиль со стабильной геометрией по всей его длине. Овальность его на всей длине колебалась в диапазоне 0,1 - 0,4 мм, что соответствует техническим требованиям и не приводит к отбраковке переднего и заднего концов раската.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при прокатке катанки на мелкосортных станах. Охлаждению подвергают средний участок раската. Охлаждение металла в процессе прокатки начинают в момент, когда длина переднего неохлаждаемого конца раската достигнет величины α_п= α_ст/μ_c, где α_п - длина переднего неохлаждаемого конца раската, м; α_ст - длина стана, м; μ_c - суммарная вытяжка после начала охлаждения. Заканчивают охлаждение после достижения длиной охлаждаемой части раската величины α_охл= [1-2•(α_п/l_з•μ_c1)]•l_з•μ_c1, где α_охл - длина средней охлаждаемой части раската, м; l_з - длина заготовки, м; μ_c1 - суммарная вытяжка до начала охлаждения. При этом величину охлаждения определяют из соотношения ΔT = K•ΔB, где ΔT - величина охлаждения, °С; ΔB - требуемое дополнительное уширение средней части раската, мм; К - коэффициент, учитывающий марку стали и определяемый по формуле K = 84•lnσ_т-369, где σ_т - базовый предел текучести. Изобретение позволяет получить катанку со стабильной геометрией профиля по всей длине раската и значительно снизить отсортировку металла в низший сорт.

Способ прокатки катанки, включающий прокатку и охлаждение в процессе прокатки, отличающийся тем, что охлаждают средний участок раската, охлаждение начинают в момент, когда длина переднего неохлаждаемого конца раската достигнет величины

где α_п - длина переднего неохлаждаемого конца раската, м;
α_ст - длина прокатного стана, м;
μ_c - суммарная вытяжка после начала охлаждения,
и заканчивают после достижения длиной охлаждаемой части раската величины

где α_оxл - длина средней охлаждаемой части раската, м;
l_з - длина заготовки, м;
μ_c1 - суммарная вытяжка до начала охлаждения,
при этом величину охлаждения определяют из соотношения
ΔT = K•ΔB,
где ΔT - величина охлаждения, ^oС;
ΔB - требуемое дополнительное уширение средней части раската, мм;
К - коэффициент, учитывающий марку стали и определяемый по формуле K = 84•lnσ_т-369, σ_т - базовый предел текучести.