СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВАРЕНОГО ОКОРОКА Российский патент 2000 года по МПК A23L1/318 A23B4/02 

Изобретение касается способа производства вареного окорока.

Известный способ производства вареного окорока предусматривает подготовку кусков мяса, воздействие на них высокого механического давления, шприцевание рассолом, обработку перемешиванием, наполнение при необходимости в формы, тепловую обработку и охлаждение (DE 3002636 A1, кл. A 23 B 4/02, 17.12.81).

Задачей настоящего изобретения является повышение выхода продукта. При этом консистенция продукта не должна ухудшаться.

Неожиданно было установлено, что если на подготовленные куски мяса воздействуют гидростатическим давлением от 300 до 2000 бар (30 - 200 МПа) в течение 60 мин, предпочтительно до 10 мин, то выход продукта можно повысить приблизительно на 0,7 - 1,2% по сравнению с выходом вареного окорока, получаемого по известному способу, упомянутому выше, при этом консистенция окорока не только не ухудшается, но даже может немного улучшаться.

Для осуществления предлагаемого способа можно использовать мышцы свиньи, в особенности, например, мышцы, называемые M. vastus lateralis.

Эти мышцы можно зачистить от видимого жира и соединительной ткани и разрезать на куски.

Для обработки кусков свиных мышц гидростатическим давлением от 300 до 2000 бар предпочтительнее их изолировать от жидкости, а именно от воды или масла, применяемых, например, для передачи высокого гидростатического давления, путем их вакуумной упаковки, например, в пластиковые пакеты.

Упакованные куски можно поместить в камеру установки высокого давления, в которой обработку высоким гидростатическим давлением можно проводить в течение промежутка времени и при температуре, которые адекватны для достижения действенного эффекта на выход продукта варки и возможного влияния на консистенцию окорока. Продолжительность обработки может достигать 60 мин, предпочтительнее, например, 10 мин. Эту продолжительность обработки считают от момента, когда гидростатическое давление достигает желаемой величины, причем время, необходимое для повышения давления до этой величины, составляет, например, около 1 мин. Температура обработки может составлять от 2 до 60^oC, предпочтительнее, например, от 5 до 25^oC.

Затем обработанные куски свиных мышц можно извлечь из упаковки.

Рассол можно вводить инъекцией в неупакованные куски в количестве приблизительно от 12 до 35% от веса кусков, причем рассол включает в себя, например, в процентах от веса кусков:
- от 1,0 до 3,0% нитритной соли для посола,
- до 3,0% хлорида натрия,
- 3,0% декстрозы,
- до 0,6% фосфата и
- до 0,2% аскорбината.

Указанная нитритная соль для посола может представлять собой смесь хлорида натрия с нитритом натрия, причем количество этого последнего составляет от 0,3 до 1,0%, предпочтительнее, например, от 0,4 до 0,6% такой соли.

Указанным фосфатом может служить, например, первичный кислый фосфат натрия и/или средняя натриевая соль ортофосфорной кислоты.

Упомянутым аскорбинатом может служить, например, аскорбат натрия.

Обработку в барабане /тумблере/ можно проводить под атмосферным давлением или в вакууме в барабане, охлаждаемом водой, охлажденной до температуры от 0 до 10^oC, непрерывно или прерывисто /с чередованием периодов барабанной обработки и пауз /при общей продолжительности, например, от 2 до 24 ч.

Обработанными в барабане кусками можно наполнять формы или набивать в вакууме натуральные или искусственные оболочки, причем вес сырого окорока, восстановленного таким путем, составляет, например, приблизительно от 1,5 до 3 кг.

Затем этот сырой окорок можно подвергать варке, например, под атмосферным давлением в условиях относительной влажности от 80 до 100%, при температуре от 60 до 80^oC и в течение от 3 до 12 ч. В предпочтительном варианте его подвергают варке в первом цикле при относительно низкой температуре, от 60 до 70^oC, до тех пор, пока температура в толще продукта не достигнет уровня приблизительно от 52 до 58^oC, и во втором цикле при относительно высокой температуре, от превышающей 70 до 80^oC, до тех пор, пока температура в толще продукта не достигнет примерно от 65 до 75^oC.

Вареный окорок можно охлаждать в водяной бане до тех пор, пока температура в толще продукта не достигнет приблизительно от 20 до 25^oC, после чего его можно хранить при температуре искусственного охлаждения, например от 2 до 8^oC.

Нижеприведенные примеры иллюстрируют различные варианты осуществления способа и продукта в соответствии с настоящим изобретением. Во всех случаях, за исключением специального оговоренных, количества выражены в весовых процентах.

В экспериментах этих примеров консистенцию окороков оценивали испытанием на определение их твердости и их релаксации напряжений. Для испытания на твердость из окороков вырезали цилиндрические образцы диаметром по 18 мм и длиной по 50 мм и производили срезы с помощью элемента пресс-ножниц Уорнера-Братцлера /У-Б/, смонтированного на универсальной испытательной машине Инстрон /модели 1140/. Скорость движения поперечины составляла 100 мм/мин. Режущее усилие, измеренное на 15 образцах и неупорядоченно распределенное между образцами окорока, усредняли и выражали в ньютонах.

Для определения релаксации напряжений из окороков вырезали цилиндрические образца диаметром по 18 мм длиной по 25 мм и их сжимали с помощью цилиндрического стержня высотой 0,5 мм и диаметром 54 мм, смонтированного на универсальной испытательной машине Инстрон /модели 1122/. Скорость движения поперечины составляла 20 мм/мин. Эти образцы сжимали в вертикальном направлении до толщины 5 мм и выдерживали в таком состоянии в течение 30 с. Релаксацию напряжений определяли по соотношению между усилиями, которые измеряли в начале в конце сжатия. Значения релаксации напряжений, измеренные на 15 образцах, неупорядоченно распределенные между образцами окорока, усредняли и выражали безразмерными величинами.

Выход продукта варки рассчитывали по весу окороков до и после варки и выражали в процентах.

Пример 1.

Мышцы М. vastus lateralis свиных ног доставляли спустя 72 ч после забоя и разделяли на две партии по 20 кг каждая. Мышцы одной партии использовали для приготовления вареного окорока по способу в соответствии с настоящим изобретением. Мышцы другой партии использовали для приготовления вареного окорока в соответствии с тем же самым способом, но без стадии обработки кусков свиных мышц высоким гидростатическим давлением.

Мышцы зачищали от видимого жира и соединительной ткани и разрезали на два куска примерно по 500 г каждый. Эти куски индивидуально упаковывали в пластиковые пакеты под вакуумом с помощью укупорочной машины Inauer vc 999/99.

Обработку под высоким гидростатическим давлением проводили с применением машины National Forge с камерой высокого давления объемом 8,6 л. Упакованные куски обрабатывали по периодическому принципу под гидростатическим давлением 1000 бар в течение 10 мин при температуре 10^oC. Далее обработанные под давлением куски извлекали из упаковки.

За 24 ч до шприцевания рассолом в количестве 15% извлеченных из упаковок кусков приготовили рассол нижеследующего состава:
Нитритная соль для посола /0,6% нитрита натрия/ - 15,33%
Хлорид натрия - 3,83%
Декстроза - 15,33%
Тетранатрийпирофосфат - 1,53%
Аскорбат натрия - 0,23%
Извлеченные из упаковки куски шприцевали рассолом с применением многоигольного инжектора Fomaco FGM 20/40 под давлением шприцевания приблизительно 1 бар и при температуре примерно 9^oC.

Затем куски подвергали барабанной обработке под вакуумом с применением барабана Stephan VM 60 при температуре 2 - 4^oC в течение в общем 4 ч 45 мин, причем периоды барабанной обработки чередовались с 15-минутными паузами.

Обработанными в барабане свиными мышцами под вакуумом с помощью вакуум-наполнительной машины Vacuum filler VF 80 наполняли искусственные оболочки из белковых волокон диаметром 110 мм таким образом, что вес восстановленных этим путем сырых окороков составлял приблизительно 2 кг.

Сырые окорока варили в аппарате Salvis Combisteam III под атмосферным давлением в условиях относительной влажности 100% в два цикла варки. В первом цикле заданная температура печи составляла 64^oC, ее поддерживали до тех пор, пока температура в толще окороков не достигала 55^oC. Во втором цикле температуру печи повышали до 74^oC и ее поддерживали до тех пор, пока температура в толще окороков не достигала 68^oC. Общая продолжительность варки была равной примерно 4 ч.

Вареные окорока охлаждали в течение 2 ч в водяной бане при температуре 6^oC. Тогда температура в толще окорока составляла приблизительно 23^oC. Далее их выдерживали в течение ночи при температуре 4^oC.

Выход продукта варки и консистенцию приготовленных таким образом окороков и тех, которые приготовили из контрольных образцов, подвергали испытание согласно вышеизложенному. Полученные результаты сводили в нижеследующую табл. 1.

Из данных табл. 1 очевидно, что выход продукта варки, вареного окорока, приготовленного по способу настоящего изобретения, увеличивался на 1,16% в сравнении с выходом после переработки контрольного образца, который не обрабатывали под давлением, без негативного влияния на его консистенцию /при том же режущем усилии, что и в контрольном случае/ и даже с некоторым улучшением консистенции /релаксация напряжений несколько лучше, чем в контрольном случае, поскольку уменьшенная величина соотношения усилий сжатия является улучшением/.

Пример 2
Вареные окорока готовили согласно изложенному в примере 1, за исключением того факта, что обработку под гидростатическим давлением 1000 бар проводили при этом в течение 20 мин вместо 10 мин.

Выход продукта варки и консистенцию приготовленных таким образом окороков и окороков, приготовленных из контрольных образцов, подвергали испытаниям, описанным выше. Полученные результаты сводили в нижеследующую табл. 2.

Из данных табл. 2 очевидно, что выход продукта варки, вареного окорока, приготовленного по способу настоящего изобретения, увеличивался на 0,69% в сравнении с выходом после переработки контрольного образца, который не обрабатывали под давлением, без негативного влияния на его консистенцию /почти то же режущее усилие, что и в контрольном случае/ и даже с некоторым улучшением консистенции /релаксация напряжений несколько лучше, чем в контрольном случае/.

Пример 3
Вареные окорока готовили согласно изложенному в примере 1, за исключением того факта, что шприцевание извлеченных из упаковок кусков в количестве 30% производили рассолом следующего состава, %:
Нитритная соль для посола /0,6% нитрита натрия/ - 8,66
Хлорид натрия - 2,17
Декстроза - 8,66
Тетранатрийпирофосфат - 0,87
Аскорбат натрия - 0,13
Выход продукта варки и консистенцию приготовленных таким образом окороков и окороков, приготовленных из контрольных образцов, подвергали испытаниям, описанным выше. Полученные результаты сводили в нижеследующую табл. 3.

Из данных табл. 3 очевидно, что выход продукта варки, вареного окорока, приготовленного по способу настоящего изобретения, увеличивался на 0,91% в сравнении с выходом после переработки контрольного образца, который не обрабатывали под давлением без негативного влияния на его консистенцию /несколько уменьшенное режущее усилие, компенсированное несколько уменьшенной релаксацией напряжений, по сравнению с контрольным случаем/.

Сравнительный пример 4
Вареные окорока готовили согласно изложенному в примере 1, за исключением того факта, что рассолом куски шприцевали до того, как эти куски упаковывали, обрабатывали под гидростатическим давлением 1000 бар и удаляли из упаковок, а не после этого.

Выход продукта варки и консистенцию приготовленных таким образом окороков и окороков, приготовленных из контрольных образцов, подвергали испытаниям, описанным выше. Полученные результаты сводили в нижеследующую табл. 4.

Из данных табл. 4 очевидно, что выход продукта варки, вареного окорока, приготовленного по способу этого первого сравнительного примера, уменьшился в сравнении с выходом при использовании контрольного образца, который не обрабатывали под давлением.

Сравнительный пример 5.

Вареные окорока готовили согласно изложенному в примере 1, за исключением того факта, что рассолом извлеченные из упаковок куски не шприцевали, а в начале стадии барабанной обработки просто их загружали в барабан.

Выход продукта варки и консистенцию приготовленных таким образом окороков и окороков, приготовленных из контрольных образцов, подвергли испытаниям, описанным выше. Полученные результаты сводили в нижеследующую табл. 5.

Из данных табл. 5 очевидно, что выход продукта варки, вареного окорока, приготовленного по способу этого второго сравнительного примера, оставался неизменным в сравнении с выходом при использовании контрольного образца, который не обрабатывали под давлением.

Изобретение относится к пищевой промышленности. Способ предусматривает воздействие на подготовленные куски мяса гидростатическим давлением 30 - 200 МПа в течение 60 мин, предпочтительно до 10 мин, при 2 - 60^oC. Обработанные куски шприцуют рассолом, содержащим, % от массы кусков: 1,0 - 3,0 нитритной посолочной соли, до 3,0 хлорида натрия, до 3,0 декстрозы, до 0,6 фосфата и до 0,2 аскорбината. Обрабатывают перемешиванием под вакуумом, наполняют формы или набивают оболочки. Последующую тепловую обработку ведут при 50 - 80^oC в течение 3 - 12 ч и влажности 80 - 100%. Указанная обработка повышает выход продукта от 0,7 до 1,2%, улучшает консистенцию продукта. 6 з.п.ф-лы, 5 табл.

1. Способ приготовления вареного окорока, предусматривающий подготовку кусков мяса, воздействие на них высоким механическим давлением, шприцевание рассолом, обработку перемешиванием, наполнение при необходимости в формы, тепловую обработку и охлаждение, отличающийся тем, что на подготовленные куски мяса воздействуют гидростатическим давлением 30 - 200 МПа в течение 60 мин, предпочтительно до 10 мин. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанное воздействие гидростатическим давлением осуществляют при 2 - 60^oC. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанное воздействие гидростатическим давлением осуществляют в течение до 10 мин при 5 - 25^oC. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что куски шприцуют рассолом в количестве 12 - 35 мас.% от массы кусков, причем рассол содержит, % от массы кусков: 1,0 - 3,0 нитритной посолочной соли; до 3,0 хлорида натрия; до 3,0 декстрозы; до 0,6 фосфата; до 0,2 аскорбината. 5. Способ по п.1, отличающийся тем, что обработку перемешиванием проводят под вакуумом при 0 - 10^oC в течение 2 - 24 ч. 6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что обработанными перемешиванием кусками под вакуумом наполняют формы или набивают оболочки. 7. Способ по п.1, отличающийся тем, что упомянутую тепловую обработку проводят при атмосферном давлении, при относительной влажности 80 - 100%, при 50 - 80^oC в течение 3 - 12 ч.