СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АРМИРОВАННОГО ПЛЕНОЧНОГО МАТЕРИАЛА Российский патент 2001 года по МПК B32B27/12 B32B27/30 C08J5/18 B29C59/04 D06N3/06 B29K105/08 

Изобретение относится к области искусственных кож и армированного пленочного материала на текстильной основе и может быть использовано, например, в автомобильной промышленности для укрытия техники, грузов, в качестве автофургонов пневматических и каркасных конструкций различного назначения, для изготовления гибких резервуаров, вентиляционных труб.

Известен способ изготовления армированного пленочного материала по а.с. N 789645, заключающийся в нанесении на термостабилизированную текстильную основу из синтетических волокон двустороннего поливинилхлоридного покрытия с последующей термообработкой в термокамере и тиснением.

Недостатками известного способа являются малая прочность сварного шва (нахлест 30 мм): сопротивление расслаиванию (кгс/см) по основе - 0,75-2,2, по утку - 0,8-1,9, а сопротивление сдвигу (кгс) по основе - 61-89, по утку - 38-65; прочность связи пленочного покрытия с основой (кгс/см) по основе - 0,08, по утку - 0,7; прочность на раздирание (кгс) по основе - 37-46, по утку - 42-43.

Кроме того, необходима дополнительная обработка материала в термокамере и тиснением.

Наиболее близким по совокупности существенных признаков и достигаемому результату является "Способ получения армированного материала" по а.с. N 749960. Данный способ включает: нанесение на каландре на полиэфирную тентовую ткань изнаночного слоя из полихлоридного пластиката методом дублирования в зазоре между 4-м обрезанным валами 4-х валкового каландра. Затем наносится лицевой слой откалиброванной пленки из поливинилхлоридного пластиката также дублированием в зазоре между 4-м плавильным валом с температурой 150-200^oC и обрезиненным валом каландра.

Окончательную обработку полуфабриката осуществляют в термокамере с последующим тиснением лицевой поверхности.

Недостатками известного способа являются недостаточная прочность сварных швов на разрыв (кгс по основе - 87,5, по утку - 72,5), дополнительная обработка полуфабриката в термокамере при 195^oC с последующим тиснением лицевой поверхности материала.

Аналогичным способом получают материалы тентовые с ПВХ покрытием для автотранспорта и с/х техники, эксплуатируемой в различных климатических районах. (ГОСТ 29151-91 "Материалы тентовые с поливинилхлоридным покрытием для автотранспорта). Материал выпускается с двусторонним поливинилхлоридным покрытием (ТМП-2).

Материал представляет собой текстильную основу, на обе стороны которой нанесено пленочное покрытие из поливинилхлоридного пластиката. То есть материал имеет изнаночное и лицевое с рисунком тиснения пленочное покрытие из поливинилхлоридного пластиката.

Материал по прочности сварного шва, сопротивлению раздирания имеет значения показателей, представленные в таблице. 1
Задачей изобретения является повышение долговечности армированного материала и его качества путем увеличения прочности сварного шва, прочности связи пленочного покрытия с основной и прочности на раздирание, а также сокращение длительности технологического процесса изготовления армированного материала.

Поставленная задача решается за счет того, что в известном способе получения армированного пленочного материала, включающем формирование двухстороннего изнаночного и лицевого слоев пленочного материала кашированием поливинилхлоридного пластиката на текстильную основу и тиснение материала, изнаночный слой пленочного материала формируют кашированием поливинилхлоридного пластиката массой на 1 м² 25-300 г (с образованием лицевой стороны основы) на предварительно подогретую до 40-150^oC текстильную основу в зазоре между вторым и третьим плавильными валами трехвалкового каландра с температурой валов 150-200^oC и 120-155^oC соответственно.

Сквозное импрегнирование через толщину текстильной основы поливинилхлоридного пластиката обеспечивается сочетанием следующих факторов:
1. Подогретая текстильная основа снижает сопротивление проникновения поливинилхлоридного пластиката.

2. Температура плавильных валов и величина наложения поливинилхлоридного пластиката на 1 м² обеспечивает необходимую реологию течения композиции.

3. В зазоре плавильных валов на поливинилхлоридную композицию действует поле высоких напряжений за счет твердости валов и создаваемого на них гидросистемой давления.

Лицевой слой пленочного материала формируют кашированием поливинилхлоридного пластиката на другую сторону текстильной основы в зазоре между третьим плавильным с температурой 150-200^oC и обрезиненным валами каландра. Тиснение лицевой поверхности материала производят на этом же каландре без предварительной термообработки материала.

В предлагаемом способе используют состав поливинилхлоридного (ПВХ) покрытия, представленный в таблице 2. В качестве текстильной основы используют полиэфирную ткань (ТУ 17-04-7-78) и ткань капроновую (ТУ 18-80-22-91).

На чертеже изображено устройство для получения армированного пленочного материала.

Пример конкретного выполнения.

Армированный пленочный материал получают в два этапа.

Первый этап. Нанесение изнаночного слоя из поливинилхлоридного пластиката.

Разогретая до 160^oC смесь ПВХ покрытия их экструдера 6 по качающемуся транспортеру 5 подается в зазор между первым и вторыми плавильными валами 4 (S₁ и S₂), где происходит формирование и калибрование пленки определенной ширины и толщины из ПВХ пластиката. Технологические параметры приведены в табл. 3. Текстильная основа из синтетических нитей с размоточного устройства 9, огибая ряд заправочных роликов, подогревается до нужной температуры валом 8 и поступает в зазор между вторым и третьим плавильными валами 4 каландра (S₂ и S₃), где кашируется и изнаночным слоем из поливинилхлоридного пластиката.

Второй этап. Нанесение лицевого слоя из поливинилхлоридного пластиката на другую сторону текстильной основы. Материал с нанесенным изнаночным слоем с размоточного устройства 1 поступает на подогрев валами 2 и 3. Нанесение лицевого слоя (пленочного материала) на основу с изнаночным слоем проводится по известной технологии. В зазоре между 3 плавильным (S₃) и обрезиненным 14 валами каландра наносится на материал лицевой слой ПВХ покрытия методом дублирования с материалом.

В зазоре между обрезиненным 17 и теснильным валами производится тиснение материала.

Затем материал охлаждается на охлаждающем барабане 12. Устройством 10 обрезается кромка материала и материал наматывается в рулон 11.

Таким образом, при получении армированного пленочного материала с целью увеличения прочности сварного шва материала, прочности связи пленочного покрытия с основой и прочности на раздирание изнаночный слой массой 1 м² 25-300 г из поливинилхлоридного пластиката в зазоре между 2-м и 3-м плавильными валами с температурой валов 150-200^oC и 120-155^oC соответственно кашируют с подогретой до 40-150^oC текстильной основой с импрегнированием изнаночного слоя на лицевую сторону основы.

Режимы по примерам приведены в таблице 3.

Свойства материала с двусторонним ПВХ покрытием (ТМП-2), изготовленные по примерам 1-28, приведены в таблице 4.

Методы испытания:
прочность сварного шва на сдвиг и на расслаивание в продольном и поперечном направлениях проведены в соответствии с ГОСТ 29151-91;
прочность связи пленочного покрытия с основой - в соответствии с ГОСТ 27319;
прочность на раздирание в продольном и поперечном направлении определены по ГОСТ 17074.

Таким образом, использование предлагаемого способа изготовления армированного пленочного материала позволяет улучшить качество материала, повысить его долговечность, сократить технологический процесс изготовления материала.

Изобретение может быть использовано в автомобильной промышленности для укрытия техники, грузов, для изготовления гибких резервуаров, вентиляционных труб и т.д. Способ включает формирование двухстороннего изнаночного и лицевого слоев пленочного материала кашированием поливинилхлоридного пластиката на текстильную основу и тиснение материала. Формируют изнаночный слой пленочного материала с образованием лицевой стороны основы кашированием поливинилхлоридного пластиката массой на 1 м² 25-300 г на предварительно подогретую до 40-50°C текстильную основу в зазоре между вторым и третьим плавильными валами трехвалкового каландра с температурой валов 150-200°С и 120-155°С соответственно. Технический результат - улучшение качества материала и повышение его долговечности, сокращение технологического процесса изготовления материала. 1 ил., 3 табл.

Способ получения армированного пленочного материала, включающий формирование двухстороннего изнаночного и лицевого слоев пленочного материала кашированием поливинилхлоридного пластиката на текстильную основу и тиснение материала, отличающийся тем, что формируют изнаночный слой пленочного материала с образованием лицевой стороны основы кашированием поливинилхлоридного пластиката массой на 1 м² 25 - 300 г на предварительно подогретую до 40 - 50^oС текстильную основу в зазоре между вторым и третьим плавильными валами трехвалкового каландра с температурой валов 150 - 200^oС и 120 - 155^oС соответственно.