СПОСОБ ОБРАБОТКИ ЛЬНЯНОГО ВОЛОКНА Российский патент 2004 года по МПК D01B1/10 D01G21/00 

Изобретение относится к текстильной промышленности, а именно к способам обработки льняного волокна.

Из всего количества льнотресты России до 60-70% составляет короткое льноволокно, оборудование хлопчато-бумажных и суконных предприятий не приспособлено для переработки льна как такового, если только он не прошел котонизацию, которая модифицирует свойства льноволокон, превращая их в хлопкоподобные.

Известна поточная линия, реализующая способ обработки льняного волокна (патент RU №2109859, D 01 G 21/00, 1998), включающий очистку, рыхление и котонизацию льняного волокна. Недостатками такого способа являются низкое качество получаемого льняного волокна и сложность его обработки.

Задачей предлагаемого изобретения является повышение качества получаемого льняного волокна при упрощении его обработки.

Технический результат, заключающийся в устранении указанных недостатков, в способе обработки льняного волокна, заключающемся в очистке, рыхлении и котонизации обрабатываемого волокна, согласно изобретению достигается тем, что он дополнительно включает замачивание и сушку, при этом рыхление осуществляют трижды, первое из которых - перед очисткой, второе - перед замачиванием, а третье - после сушки, которую осуществляют после котонизации, осуществляемую посредством электрогидравлического воздействия, оказываемого на обрабатываемый материал, находящийся в жидкой среде.

Заявленный способ обработки льняного волокна реализуется на следующей технологической линии, показанном на чертеже.

Исходное сырье (короткое льноволокно №2, очесы, вытряска) поступает на технологическую линию, где оно разрыхляется при помощи автоматического питателя-кипоразрыхлителя 1, АПК, где волокно, отобранное из кип разрыхляется, затем разрыхленное волокно поступает на трясильную машину 2, где частично отделяют костру и другие сорные примеси, далее волокно поступает в секцию 3, которая представляет собой колковый рыхлитель-чиститель (типа РЧК-1), где волокно разрыхляется гарнитурой барабанов и дополнительно очищается от сорных примесей, после чего волокно поступает в проходную ванну 4, где оно замачивается в жидкости. Смоченное в жидкости волокно поступает на котонизацию в рабочую камеру 5, заполненную жидкой средой (водой или моющим раствором), где на волокно оказывают электрогидравлическое воздействие посредством создания электрического разряда между электродами, причем зазор между рабочим электродами - 80 мм, рабочее выходное напряжение трансформатора-выпрямителя - 45 кВ, частота импульсов 1 Гц, в результате чего получают котонизированное льняное волокно длиной 15…6 мм с линейной плотностью 0,2…0,6 текс. Котонизированное волокно сушат в сушильной камере 6, после чего полученные свалки котонизированного волокна подвергают разрыхлению на рыхлительной машине 7 для разработки свалков шерсти (типа МАРШ-1).

Льняное волокно, полученное данным способом обладает большой мягкостью, светлым серебристым цветом, близко по своим характеристикам к хлопковому волокну, что позволяет добавлять их непосредственно в смеску на разрыхлительно-трепальном агрегате хлопкопрядильного производства и вырабатывать пряжу, используемую в производстве тканей широкого ассортимента.

Способ обработки заключается в очистке, рыхлении, котонизации, замачивании и сушке обрабатываемого исходного сырья (короткое льноволокно №2, очесы, вытряска). Рыхление осуществляют трижды, первое из которых - перед очисткой, второе - перед замачиванием, а третье - после сушки, которую производят после котонизации, осуществляемую посредством электрогидравлического воздействия, оказываемого на обрабатываемый материал, находящийся в жидкости. Использование данного изобретения обеспечивает повышение качества льняного волокна при упрощении процесса его обработки. 1 ил.

Способ обработки льняного волокна, заключающийся в очистке, рыхлении и котонизации обрабатываемого волокна, отличающийся тем, что он дополнительно включает замачивание и сушку, при этом рыхление осуществляют трижды, первое из которых перед очисткой, второе перед замачиванием, а третье после сушки, которую осуществляют после котонизации, которую осуществляют посредством электрогидравлического воздействия, оказываемого на обрабатываемый материал, находящийся в жидкой среде.