Изобретение относится к способу получения блок-сополимерной композиции, а также к блок-сополимерным композициям, полученным этим способом.
В частности, предлагаемое изобретение относится к способу получения блок-сополимерной композиции, состоящей из бутадиен-стирольного блок-сополимера общей формулы (АВ)nХ и линейного бутадиен-стирольного блок-сополимера общей формулы A1 B1, а также к композиции, полученной этим способом, где A1A - полистирольные блоки, B1В - полибутадиеновые блоки, Х - фрагмент сочетающего агента, п≥ 2.
Указанные блок-сополимерные композиции используются при получении рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов, мастик, дорожных покрытий, резинотехнических изделий, обувных композиций, для модификации пластмасс.
Известен способ получения ударопрочной композиции смешением полистирола или ударопрочного полистирола с бутадиен-стирольным блок-сополимером в соотношении 50-80 мас.ч. полистирола на 20-50 мас.ч. блок-сополимера.
В качестве последнего используют продукт полимеризации стирола в среде углеводородного растворителя под действием бутиллития в присутствии бутадиен-стирольного блок-сополимера типа (АВ)4X, где А - блок полистирола, В - блок полибутадиена, Х - фрагмент сочетающего агента, содержащий 50-80 мас.ч. полистирола и 20-50 мас.ч. блок-сополимера (Патент РФ 1065441. Опубл. 07.01.84, бюл. №1, МКИ С 08 J 3/20; С 08 L 25/06, С 08 L 25/10).
Известен способ получения бутадиен-стирольного блок-сополимера, наполненного полистиролом, путем смешения “живущего” двублочника полистирол-полибутадиениллития одновременно со стиролом и сшивающим агентом с последующим добавлением в смесь н-бутиллития и осуществлением полимеризации, причем стирол используют в количестве 3-80% от массы наполненного полимера (Патент РФ 1712361. Опубл. 15.02.92, бюл. №6, МКИ С 08 F 297/04).
Недостатком блок-сополимеров, полученных указанными способами, являются их пониженные эластические свойства, пониженная морозостойкость, ограниченная область применения.
Известен способ получения блок-сополимерной композиции для клеевых составов путем физического смешивания независимо полученных диблок-сополимера A1B1 и линейного триблок-сополимера А2-В2-А3 в массовом соотношении (50-85) - (15-50) %, где А1, А2, А3 - блоки винилароматического соединения, B1, В2 - блоки диенов (Патент США 5089550, опубл. 08.09.1989, МКИ C 08 F 294/04; C 08 L 58/02). Однако физическое смешивание блок-сополимеров в емкости для смешения или резиносмесителе не позволяет получать композицию однородного состава, что приводит к нестабильности свойств последней.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения блок-сополимерной композиции, включающей в себя 40-85 маc.% диблок-сополимера A1-B1 и 15-60 маc.% линейного триблок-сополимера А2-В2-А3 винилароматического соединения и сопряженного диена, где A1, А2, А3 - блоки винилароматического соединения, B1, В2 - блоки сопряженного диена. Причем A1<20% по весу от (A1B1), A1 и B1 имеют молекулярную массу >12000 и >150000 соответственно. А2+А3>20 вес.% от массы А2+В2+А3, А2 и А3 имеют молекулярную массу >12000, а молекулярная масса В2≤молекулярной массе В1/1,5.
Блок-сополимерную композицию получают путем физического смешивания независимо полученных диблок-сополимера A1B1 и линейного триблок-сополимера А2-В2-А3. Клеевая композиция по известному способу включает 100 мас.ч. указанной блок-сополимерной композиции, 20-300 мас.ч. смолы, повышающей клейкость, 0-200 мас.ч. пластификатора. Вышеназванные блок-сополимерные и клеевые композиции получают смешиванием компонентов при нагревании в смесителях различного типа, а также на нагретых вальцах (ЕПВ 0330764 А1, опубл.06.09.89. Бюл. №36, МКИ C 08 L 53/02).
К недостаткам известного способа относится следующее:
1) после завершения синтеза блок-сополимеры A1-B1 и А1-В2-А3 выделяют из раствора раздельно путем удаления углеводородного растворителя и затем проводят смешивание полученных в виде сухой массы (крошки) блок-сополимеров, что удлиняет цикл и требует дополнительных затрат энергии, а также затрудняет получение однородной блок-сополимерной композиции. Использование указанной блок-сополимерной композиции в изделиях и материалах приводит к ухудшению и нестабильности свойств последних;
2) снижается производительность приготовления композиции.
Бутадиен-стирольные термоэластопласты широко применяются в производстве битумных кровельных и гидроизоляционных материалов, дорожных покрытий и других битумных композиций, а также для модификации пластмасс, получения резинотехнических изделий и адгезивов, причем с целью обеспечения высоких качественных показателей продукции целесообразно использовать высокомолекулярные блок-сополимеры (термоэластопласты), имеющие узкое молекулярно-массовое распределение (ММР).
Полимерно-битумные материалы, полученные с применением указанных термоэластопластов, имеют повышенную температуру размягчения, низкую температуру хрупкости, высокую эластичность.
Важной характеристикой блок-сополимеров является выпускная форма, определяющая в значительной степени области применения, круг потребителей, конкурентноспособность на рынке. В строительной индустрии - в производстве кровельных материалов, дорожных покрытий, адгезивов и т.п. - наиболее предпочтительной является порошкообразная выпускная форма используемых блок-сополимеров.
Однако получение блок-сополимеров с узким ММР в порошкообразной форме приводит к снижению производительности. Кроме того, указанные блок-сополимеры имеют пониженные технологические свойства при переработке (увеличение времени растворения в битуме), что приводит к перерасходу электроэнергии.
Технической задачей предлагаемого изобретения является:
- получение блок-сополимерной композиции на основе высокомолекулярных блок-сополимеров бутадиена и стирола с узким молекулярно-массовым распределением, обладающей высокой теплостойкостью и твердостью;
- увеличение производительности оборудования при получении блок-сополимерной композиции в порошкообразной выпускной форме;
- улучшение технологических характеристик блок-сополимерной композиции:
- снижение времени и температуры растворения последней в битуме;
- повышение температуры размягчения полимерно-битумных смесей, полученных с использованием заявляемой блок-сополимерной композиции.
Поставленная задача решается тем, что блок-сополимерную композицию, состоящую из блок-сополимера (AB)nX и блок-сополимера A1B1, где А, A1 - полистирольный блок, В, B1 - полибутадиеновый блок, X - фрагмент сочетающего агента, n≥ 2, получают при синтезе указанных блок-сополимеров путем последовательной полимеризации стирола и бутадиена в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического инициатора с последующей стабилизацией и смешиванием блок-сополимеров, не выделяя из растворов после полимеризации, при массовом соотношении (АВ)nХ:A1B1=1:(0,06-0,15), направляя потоки растворов блок-сополимеров в усреднитель через статический смеситель проточного типа при скорости потоков блок-сополимер:антиоксидант ≥ 1600:8,0 кг/ч и массовом соотношении блок-сополимер:антиоксидант=1:(0,005-0,0075), перемешивают в усреднителе не менее 1 часа при температуре не менее 40° С и выделяют композицию блок-сополимеров методом водной дегазации.
Дополнительно в смешиваемые растворы блок-сополимеров вводят нефтяное (минеральное) масло при скорости потоков блок-сополимер:масло ≥ 1600:80 кг/ч.
Поставленная задача решается также тем, что блок-сополимерная композиция включает смесь блок-сополимеров винилароматического соединения и сопряженного диена - блок-сополимер (AB)nX (где А - полистирольный блок, В - полибутадиеновый блок, Х - фрагмент сочетающего агента, n≥ 2), имеющий средневесовую молекулярную массу 140· 103-300· 103 и полидисперсность 1,20-1,50 при массовом соотношении блоков А:В=(20-35):(80-65) %, и блок-сополимер A1B1 (где A1 - полистирольный блок, B1 - полибутадиеновый блок), имеющий средневесовую молекулярную массу 50· 103-150· 103 и полидисперсность 1,20-1,40 при массовом соотношении блоков A1:B1=(20-35):(80-65) %, при следующем соотношении компонентов в указанной блок-сополимерной композиции, мас.ч.:
Бутадиен-стирольный блок-сополимер (AB)nX 100
Бутадиен-стирольный блок-сополимер A1B1 6-15
Блок-сополимерная композиция дополнительно может содержать нефтяное (минеральное) масло в количестве 5-8 мас.ч. на 100 мас.ч. блок-сополимерной композиции.
При содержании в блок-сополимерной композиции более 15 мас.ч. блок-сополимера A1B1 снижаются твердость и теплостойкость блок-сополимерной композиции, а при содержании менее 6 мас.ч. блок-сополимера A1B1 улучшение технологических свойств блок-сополимерной композиции не наблюдается.
Сущность предлагаемого изобретения подтверждается конкретными примерами.
Пример 1. 1) Синтез блок-сополимера (АВ)nХ. В реактор объемом 30 м3, снабженный мешалкой, циркуляционным насосом, термостатирующей рубашкой с теплоносителем, системами подвода инертного газа, растворителя, мономеров, катализатора, подают в токе осушенного азота 12500 кг углеводородного растворителя (смесь циклогексана и бензина в соотношении 80:20 мас.%), содержащего 0,005 мас.% тетрагидрофурана (ТГФ), при температуре 30-35° С дозируют литийорганический катализатор - раствор н-бутиллития - в количестве 26,2 л концентрации 1 моль/л (26,2 моль).
После усреднения смеси в течение 15-20 мин подают 630 кг стирола. Полимеризация стирола протекает в адиабатическом режиме в течение 20-30 мин с повышением температуры до 40-45° С.
Затем в аппарат подают 1470 кг бутадиена (охлажденного до температуры +5° С), температура реакционной массы сначала снижается на 7-10° С, затем резко возрастает до 96-102° С в течение 20-25 мин.
Полимеризация бутадиена завершается образованием “живущего” двублочного сополимера - полистирол-полибутадиениллитий. Через 10-15 мин после достижения максимальной температуры в реактор подают полифункциональный сочетающий агент - четыреххлористый кремний - в количестве 1,2 кг. Реакцию сочетания проводят в течение 15-10 мин и отбирают пробу блок-сополимера (АВ)nХ на определение молекулярной массы и полидисперсности методом гель-проникающей хроматографии (ГПХ).
2) Синтез блок-сополимера A1B1 проводят в таком же реакторе объемом 30 м3, как по п.1, но сочетающий агент в реактор в данном случае не дозируют.
Полимеризация завершается образованием “живущего” двублочного сополимера полистирол-полибутадиениллитий. Отбирают пробу диблок-сополимера на определение молекулярно-массовых характеристик методом ГПХ.
Растворы блок-сополимеров (сухой остаток ~14,35%) из реакторов направляют в усреднитель через статический смеситель проточного типа, в котором происходит смешение с 35%-ным раствором антиоксиданта агидол-1 при скорости потоков раствор блок-сополимера: раствор агидола-1=30000:73,8 кг/ч или в пересчете на блок-сополимер и агидол-1=4300:25,8 кг/ч соответственно. Массовое соотношение блок-сополимер: антиоксидант=1:0,006.
В усреднитель переводят раствор блок-сополимера (АВ)nХ в количестве 2100 кг в расчете на чистый блок-сополимер (АВ)nХ и раствор блок-сополимера A1B1 в количестве 189 кг в расчете на чистый блок-сополимер A1B1 при массовом соотношении в усреднителе (АВ)nХ: A1B1=1:0,09.
В усреднителе блок-сополимеры перемешиваются в течение 1 часа при температуре 50° С, затем направляются на выделение методом водной дегазации и сушку на линии экспеллер-экспандер-вибросушилка.
Блок-сополимерную композицию получают в виде гранул. Проводят испытания по стандартным методикам.
Пример 2. Синтез блок-сополимера (АВ)nХ проводят, как в примере 1 (п.1), но дозируют 18,0 моль н-бутиллития (18 л раствора с концентрацией 1 моль/л) и подают 420 кг стирола и 1680 кг бутадиена. По завершении полимеризации мономеров дозируют сочетающий агент - четыреххлористый кремний - в количестве 0,8 кг.
Синтез диблок-сополимера A1B1 проводят, как в примере 1 (п.2), но дозируют н-бутиллитий в количестве 14 моль (14 л раствора с концентрацией 1 моль/л) и подают смесь мономеров бутадиена и стирола в количестве 1365 кг и 735 кг соответственно. Сначала полимеризуется бутадиен с возрастанием температуры до 85-90° С в течение 30-40 мин, затем полимеризуется стирол. Общее время полимеризации 60-80 мин.
Растворы блок-сополимеров направляют в усреднитель, как в примере 1, смешивают с 20%-ным раствором антиоксиданта агидол-2 при скорости потоков раствор блок-сополимера:раствор агидола-2=20900:112,5 кг/ч или в пересчете блок-сополимер:агидол-2=3000:22,5 кг/ч. Массовое соотношение блок-сополимер:антиоксидант=1:0,0075 соответственно.
В усреднителе растворы блок-сополимера (АВ)nХ в количестве 2100 кг в пересчете на чистый блок-сополимер и блок-сополимера A1B1 в количестве 315 кг в пересчете на чистый блок-сополимер (массовое соотношение (АВ)nХ:A1B1=1:0,15) перемешивают 1,2 часа при температуре 60° С, выделяют водной дегазацией, сушат и дробят на линии экспеллер-экспандер-вибросушилка-ножевая дробилка. Производительность дробилки 2000 кг/ч; температура в зоне дробления 60° С.
Пример 3. В реакторе объемом 30 м3 проводят синтез линейного блок-сополимера А-В-А. Загружают 12500 кг углеводородного растворителя, как в примере 1, дозируют раствор н-бутиллития в количестве 15 л концентрации 1 моль/л (15 моль) и после усреднения в течение 10-15 мин подают 367,5 кг стирола. Полимеризация стирола протекает в адиабатическом режиме в течение 20-30 мин с повышением температуры до 40-42° С. Затем в реактор подают 1365 кг бутадиена. Полимеризация бутадиена протекает в течение 25-30 мин с повышением температуры до 90-96° С и завершается образованием “живущего” двублочного сополимера полистирол-полибутадиениллитий. Реакционную массу охлаждают до температуры 75-80° С и подают вторую часть стирола в количестве 367,5 кг. Реакция полимеризации стирола завершается через 20-25 мин. Отбирают пробу полимера на определение молекулярно-массовых характеристик методом ГПХ.
Синтез блок-сополимера A1B1 проводят по примеру 1 (п.2), но загружают 42 моль н-бутиллития (42 л раствора концентрацией 1 моль/л), 420 кг стирола, 1680 кг бутадиена. Растворы блок-сополимеров из реакторов направляют в усреднитель через статический смеситель проточного типа, как в примере 1, при скорости потоков раствор блок-сополимера:раствор (30%-ный) антиоксиданта Ирганокс-1076=11150:26,7 кг/ч или в пересчете блок-сополимер:Ирганокс-1076=1600:8,0 кг/ч, т.е. массовое соотношение 1:0,005. Растворы блок-сополимера А-В-А в количестве 2100 кг в расчете на чистый блок-сополимер и блок-сополимера A1B1 в количестве 126 кг в расчете на чистый блок-сополимер (массовое соотношение А-В-А:A1B1=1:0,06) перемешивают в усреднителе в течение 1,1 часа при температуре 40° С, выделяют водной дегазацией и сушат на линии экспеллер-экспандер-вибросушилка. Продукт получают в виде крошки.
Пример 4. Блок-сополимеры (АВ)nХ и A1B1 и блок-сополимерную композицию получают, как в примере 1, но дополнительно вводят в усреднитель через статический смеситель проточного типа парафино-нафтеновое масло “Нетоксол” (ТУ 38.191999-84) при скорости потоков блок-сополимер:масло=4300:258, т.е. массовое соотношение ((AB)nX+ A1B1):масло=1:0,06.
Сушку и дробление блок-сополимерной композиции осуществляют на линии экспеллер-экспандер-вибросушилка-ножевая дробилка. Производительность дробилки 2000 кг/ч, температура в зоне дробления 60° С. Продукт получают в виде порошка с размером частиц менее 2,5 мм.
Пример 5. Блок-сополимерную композицию получают, как в примере 2, но дополнительно вводят парафинонафтеновое масло “Стабилпласт-62” (ТУ 38.101545-80) при скорости потоков блок-сополимер:масло=3000:240 кг/ч, т.е. массовое соотношение ((AB)nX+A1B1): масло=1:0,08.
Пример 6. Синтез блок-сополимера (АВ)nХ проводят, как в примере 1, но дозируют 35 л н-бутиллития с концентрацией 1 моль/л (35 моль) и загружают 735 кг стирола и 1365 кг бутадиена. На стадии сочетания двублочника дозируют 1,5 кг четыреххлористого кремния.
Синтез диблок-сополимера A1B1 проводят по примеру 3. Получение блок-сополимерной композиции проводят, как в примере 3, но дополнительно вводят нефтяное масло ПН-6к (ТУ 38.1011217-89) при скорости потоков блок-сополимер: масло=1600: 80 кг/ч (используют 70%-ный раствор масла ПН-6к в углеводородном растворителе). Массовое соотношение ((АВ)nХ+A1B1):масло=1:0,05. Блок-сополимерную композицию получают в виде гранул.
Условия получения блок-сополимерных композиций приведены в таблице 1. Молекулярно-массовые характеристики, а также значения ряда показателей блок-сополимерных композиций, полученных по примерам 1- 6, приведены в таблицах 2 и 3.
Пример 7 (по прототипу).
1) Получение блок-сополимера полистирол-полибутадиен A1-B1.
В реактор объемом 2,5 м3, снабженный мешалкой, циркуляционным насосом, термостатирующей рубашкой с теплоносителем, системами подвода инертного газа, мономеров, растворителя, катализатора, загружали в атмосфере азота 1000 кг растворителя (смесь циклогексан:пентан в массовом соотношении 9:1), содержащего 0,0075 мас.% тетрагидрофурана. Затем содержимое нагревали до 60° С и дозировали раствор н-бутиллития в гексане с концентрацией 1 моль/л в количестве 1,6 л (1,6 моль н-бутиллития). После усреднения в реактор подавали стирол в количестве 25,75 кг и вели полимеризацию в течение 60 мин. Конверсия стирола 100%. Затем подавали 224,25 кг бутадиена и вели полимеризацию в течение 60 мин. Максимальная температура в процессе полимеризации достигала 70° С. Конверсия бутадиена 100%. Раствор полимера направляли в усреднитель, где проводили смешение с раствором стабилизатора агидол-1 из расчета 0,5 мас.% на полимер. Полимер выделяли методом безводной дегазации. Молекулярная масса полистирольного блока 16000 (A1), полибутадиенового блока 140000 (B1). По данным ГПХ средневесовая молекулярная масса 156000.
2) Получение линейного блок-сополимера полистирол-полибутадиен-полистирол.
Синтез проводили, как в п.1, но подавали 2,45 моль н-бутиллития, 39,25 кг стирола и 171,5 кг бутадиена и после завершения полимеризации бутадиена в реактор подавали вторую часть стирола (39,25) кг; полимеризацию стирола проводили в течение 20 мин. Конверсия стирола 100%. Температуру в процессе полимеризации поддерживали на уровне 60-70° С. По окончании синтеза раствор полимера направляли в усреднитель, где проводили смешение с раствором стабилизатора агидол-1.
Полимер выделяли методом безводной дегазации.
Молекулярная масса 1-го полистирольного блока 16000 (А2), полибутадиенового блока 70000 (В2), 2-го полистирольного блока 16000 (А3). Средневесовая молекулярная масса 102000.
3) Получение композиции блок-сополимеров.
В резиносмеситель объемом 400 л, снабженный рубашкой с теплоносителем, Z-образными мешалками, шнековым устройством для выгрузки материала, загружали блок-сополимеры, полученные по п.п.1 и 2, в количестве 40 кг A1В1 и 60 кг А2В2А3, массовое соотношение А2В2А3:A1В1=1:0,67. Содержимое нагревали до температуры 160° С и проводили смешение в расплаве в течение 1,3 часа, затем блок-сополимерную композицию в виде расплава выгружали из резиносмесителя и продавливали через фильерную плиту, оснащенную устройством для воздушного охлаждения с примыкающими ножами. Направляли материал после фильерной плиты на ножевую дробилку и получали блок-сополимерную композицию в виде порошка с размером частиц менее 2,5 мм. Температура в зоне дробления 100° С, производительность дробилки 200 кг/ч.
При дроблении известной блок-сополимерной композиции вследствие пониженной твердости происходило ее плавление и “затирание” полимером отверстий решеток на дробилке, повышение температуры в зоне дробления до 100° С, возникала постоянная необходимость в замене и чистке решеток, что приводило к снижению производительности до 200 кг/ч.
Пример 8. Получение полимерно-битумной смеси. В емкость, снабженную мешалкой и циркуляционным насосом, с разогретым битумом марки БНК 45/190 в количестве 88 кг загружают 12 кг блок-сополимерной композиции в виде крошки, полученной по примеру 1.
Перемешивание ведут в течение 80 мин при температуре 160° С до полного растворения блок-сополимерной композиции. Полноту растворения определяют по однородности струи, стекающей со стеклянной палочки (ОСТ 218.010-98).
Полученную полимерно-битумную смесь испытывают на определение температуры размягчения по кольцу и шару по стандартной методике.
Примеры 9-14. Получение полимерно-битумных смесей проводят, как в примере 8, но загружают блок-сополимерную композицию, полученную по примерам 2-7 соответственно. Результаты приведены в таблице 4.
Данные, представленные в примерах и таблицах, показывают, что при осуществлении заявляемого способа получают блок-сополимерную композицию, имеющую температурный интервал размягчения на 10-30° С выше по сравнению с блок-сополимерной композицией, полученной по известному способу.
При получении заявляемой блок-сополимерной композиции в порошкообразной форме производительность ножевой дробилки на порядок выше, чем при дроблении известной блок-сополимерной композиции.
Полимерно-битумная смесь, полученная с заявляемой блок-сополимерной композицией, имеет высокое значение температуры размягчения по кольцу и шару 100-135° С против 90° С для известной блок-сополимерной композиции, что обеспечивает высокое качество кровельных материалов и дорожных покрытий с заявляемой блок-сополимерной композицией. Таким образом, предлагаемое техническое решение позволяет получать блок-сополимерную композицию с повышенной теплостойкостью и улучшенными технологическими характеристиками.
Показатели качества блок-сополимерных композиций заявляемым и известным способами получены по следующим методикам.
Определение твердости по Шору А - по ГОСТ 263-75.
Определение содержания связанного стирола - по ГОСТ 24565-81.
Определение молекулярно-массовых характеристик блок-сополимерной композиции методом гель-проникающей хроматографии (методика ОАО “Воронежсинтезкаучук” ДК-186, СК-2982). Гель-хроматограф фирмы “Waters”, колонки заполнены стирогелем проницаемостью 106, 105, 104, 103; элюент-тетрагидрофуран; набор узких полистирольных стандартов фирмы “Toson Corporation”.
Определение температуры размягчения по кольцу и шару - по ГОСТ 11506-73.
Определение температуры размягчения по термомеханической кривой. Б.Я.Тейтельбаум “Термомеханический анализ полимеров”. - М.: “Наука”, 1979.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БУТАДИЕН-СТИРОЛЬНЫХ БЛОК-СОПОЛИМЕРОВ | 2014 |
|
RU2689781C2 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАСЛОНАПОЛНЕННЫХ БУТАДИЕНСТИРОЛЬНЫХ ТЕРМОЭЛАСТОПЛАСТОВ | 2000 |
|
RU2163912C1 |
БЛОК-СОПОЛИМЕРЫ С УЛУЧШЕННЫМИ СОЧЕТАНИЯМИ СВОЙСТВ, СПОСОБ ИХ ПОЛУЧЕНИЯ, КОМПОЗИЦИИ НА ИХ ОСНОВЕ | 1994 |
|
RU2162093C2 |
КОМПОЗИЦИЯ БЛОК-СОПОЛИМЕРОВ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЛОК-СОПОЛИМЕРОВ, КЛЕЕВАЯ КОМПОЗИЦИЯ | 1995 |
|
RU2159783C2 |
Блок-сополимерная композиция и способ ее получения | 2020 |
|
RU2767539C1 |
ПРОЗРАЧНЫЙ (КАК СТЕКЛО), УДАРОПРОЧНЫЙ ПОЛИСТИРОЛ НА БАЗЕ БУТАДИЕН-СТИРОЛЬНЫХ БЛОК-СОПОЛИМЕРОВ | 2000 |
|
RU2256670C2 |
НОВЫЕ БЛОК-СОПОЛИМЕРНЫЕ КОМПОЗИЦИИ | 2007 |
|
RU2429257C2 |
Блок-сополимер для полимерно-битумных вяжущих, полимерно-битумные композиции для дорожного строительства | 2023 |
|
RU2825639C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕРМОЭЛАСТОПЛАСТОВ | 1999 |
|
RU2172747C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БУТАДИЕН-СТИРОЛЬНЫХ СОПОЛИМЕРОВ | 2018 |
|
RU2671556C1 |
Изобретение относится к способу получения блок-сополимерной композиции, состоящей из бутадиен-стирольных блок-сополимеров, а также к блок-сополимерным композициям, полученным этим способом. Способ получения композиции бутадиен-стирольных блок-сополимеров (АВ)nХ, имеющего средневесовую молекулярную массу 140·103 – 300·103 и полидисперсность 1,20-1,50, и А1В1, имеющего средневесовую молекулярную массу 50·103-150·103 и полидисперсность 1,20-1,40 (где А, А1 – полистирольные блоки, В, В1 – полибутадиеновые блоки, Х – фрагмент сочетающего агента, n ≥ 2, массовые соотношения блоков А : В и А1 : В1 = (20-35) : (80 : 65) %), состоит в последовательной полимеризации стирола и бутадиена в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического инициатора с последующей стабилизацией и смешиванием блок-сополимеров, не выделяя из растворов после полимеризации при массовом соотношении (АВ)nХ : А1В1 = 1 : (0,06-0,15), направляя потоки растворов блок-сополимеров в усреднитель через статический смеситель проточного типа при скорости потоков блок-сополимер : антиоксидант ≥ 1600 : 8,0 кг/ч и массовом соотношении блок-сополимер : антиоксидант = 1 : (0,005-0,0075), перемешивают в усреднителе не менее 1 часа при температуре не менее 40°С и выделяют композицию блок-сополимеров методом водной дегазации. Дополнительно в смешиваемые растворы блок-сополимеров может быть введено нефтяное (минеральное) масло в количестве 5-8 мас.ч. на 100 мас.ч. блок-сополимерной композиции при скорости потоков блок-сополимер : масло ≥ 1600 : 80 кг/ч. Изобретение позволяет повысить теплостойкость заявляемой блок-сополимерной композиции, увеличить производительность ножевой дробилки при получении указанной композиции в порошкообразной форме, улучшить технологические свойства блок-сополимерной композиции. 2 с. и 2 з.п. ф-лы, 4 табл.
Бутадиен-стирольный блок-сополимер (AB)nХ 100
Бутадиен-стирольный блок-сополимер а1В1 6 - 15
EP 330764 B1, 06.09.1989.US 5089550 A, 18.02.1992.SU 1065441 A, 07.01.1984. |
Авторы
Даты
2004-08-10—Публикация
2003-09-17—Подача