СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИСТОВ ИЗ АЛЮМИНИЯ И НИЗКОПРОЧНЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ С УТОЛЩЕННОЙ ПЛАКИРОВКОЙ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ Российский патент 2005 года по МПК B23K20/04 

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для изготовления листов из алюминия и низкопрочных алюминиевых сплавов (АМЦ) с утолщенной плакировкой из высокопрочных алюминиевых сплавов (доэвтектического и эвтектического силумина, сплава АМг 6, В95 и др.) прокаткой пакетированных слитков.

Известен процесс плакирования слитков из алюминиевых сплавов алюминием разной толщины при горячей прокатке (В.К.Король, М.С.Гильденгорн. Основы технологии производства многослойных металлов. М.: Металлургия, 1970, 236 с.).

При плакировании слитков из алюминия и низкопрочных сплавов высокопрочными алюминиевыми сплавами процесс затруднен из-за оковывания плакирующими слоями рабочих валков стана. Некоторая стабилизация процесса плакирования достигается, например, подбором толщин плакирующих планшет (см. SU 1750896 А1, 30.07.1992 /1/), взятый за прототип. В процессе способа /1/ осуществляют сборку пакета и его горячую прокатку.

Способ дает положительные результаты при получении листов из сплава АМЦ с ограниченной толщиной плакирующего слоя из силумина. Поэтому сортамент получения проката из слитков алюминия и низкопрочных алюминиевых сплавов с утолщенной плакировкой (свыше 5%) из прочных алюминиевых сплавов ограничен.

Расширение сортамента материалов из алюминия и низкопрочных алюминиевых сплавов с утолщенной плакировкой из прочных алюминиевых сплавов может быть достигнуто раздельным нагревом слитков из алюминия и низкопрочных сплавов и планшет из высокопрочных силавов, предварительно плакированных алюминием, сборкой пакета и горячей прокаткой.

Задача изобретения - расширение сортамента плакированных материалов на основе алюминия и низкопрочных алюминиевых сплавов с утолщенной плакировкой прочными алюминиевыми сплавами.

Задача решается предварительным плакированием прочных алюминиевых сплавов алюминием при горячей прокатке для получения планшет.

Слитки из алюминия и низкопрочных алюминиевых сплавов и планшеты из прочных сплавов перед сборкой пакета раздельно нагревают. Слитки до температуры 0,45-0,56 температуры плавления алюминия, а плакирующие планшеты из прочных алюминиевых сплавов до температуры 0,72-0,76 температуры плавления алюминия. Собранные пакеты прокатывают.

При температуре слитков алюминия ниже 0,45 температуры плавления алюминия снижается адгезия материала слитка к планшету, при температуре свыше 0,56 наблюдается отслоение планшет от слитка и оковывание рабочих валков стана. При температуре планшета ниже 0,72 температуры плавления алюминия снижается адгезия планшет к материалу слитка при прокатке.

При температуре выше 0,76 происходит перегрев материала планшет.

Собранный двух- или трехслойный пакет прокатывают по многопроходной схеме со скоростью деформации 0,02-2,0 с^-1 и обжатии 5-10% в первых трех проходах.

При скорости деформации менее 0,02 с^-1 снижается производительность процесса прокатки. При скорости свыше 2 с^-1 прочное соединение слоев не образуется.

При обжатии пакета менее 5% прочного соединения слоев не происходит, наблюдается отслоение планшет от слитка. При обжатии свыше 10% образуются потери металла плакировки из-за повышенной неравномерности послойной деформации пакета.

Получение проката из алюминия и низкопрочных алюминиевых сплавов с утолщенной плакировкой прочными алюминиевыми сплавами осуществляется из слитков и планшет на промышленных станах горячей прокатки.

Пример

Фрезерованные слитки из алюминия марки А1 или сплава АМЦ и планшеты из сплава АМг6 или эвтектического силумина с технологической плакировкой алюминием перед раздельным нагревом обезжиривали бензином.

1. Для получения проката из алюминия или сплава АМЦ с двухсторонней плакировкой слитки размером 25×120×200 и планшеты 10×120×200 нагревали до температуры (0,45-0,56) температуры плавления алюминия, планшеты из прочного сплава до (0,72-0,76).

Перед прокаткой собирали трехслойные и двухслойные пакеты. Для формирования прочного соединения слоев пакет деформировали в прокатном стане с диаметром рабочих валков 240 мм. Обжатие в первых трех проходах составляло по 5-10% в каждом при скорости деформации 0,02-2,0 с^-1.

Получены заготовки из алюминия и сплава АМЦ с утолщенной плакировкой из прочных алюминиевых сплавов.

Изобретение может быть использовано для изготовления листов из алюминия или низкопрочных алюминиевых сплавов (АМЦ) с утолщенной плакировкой из высокопрочных алюминиевых сплавов. Слитки из алюминия или низкопрочных алюминиевых сплавов и плакированные алюминием планшеты из высокопрочных сплавов перед сборкой пакета раздельно нагревают. Слитки нагревают до температуры, составляющей (0,45-0,56) температуры плавления алюминия, а плакирующие планшеты - до температуры (0,72-0,76) от указанной температуры. Собранные двух- и трехслойные пакеты прокатывают по многопроходовой схеме со скоростью деформации (0,02-0,4) с^-1 и обжатии 5-10% в первых трех проходах. Получение проката из алюминия и низкопрочных алюминиевых сплавов с утолщенной плакировкой из прочных алюминиевых сплавов осуществляется из слитков и планшет на промышленных станах горячей прокатки. Изобретение позволяет расширить сортамент плакированных материалов на основе алюминия или низкопрочных алюминиевых сплавов с утолщенной плакировкой прочными алюминиевыми сплавами с применением горячей прокатки пакетов.

Способ получения плакированных листов из алюминия или низколегированных алюминиевых сплавов, включающий сборку пакета, состоящего из алюминиевого слитка и, по меньшей мере, одной плакирующей заготовки из высокопрочного алюминиевого сплава, и горячую прокатку, отличающийся тем, что плакирующие заготовки предварительно плакируют алюминием, перед сборкой пакета слитки из алюминия или низколегированных сплавов нагревают до температуры, составляющей 0,45-0,56 температуры плавления алюминия, а плакирующие заготовки нагревают до температуры 0,72-0,76 температуры плавления алюминия, затем собранный двух или трехслойный пакет прокатывают по многопроходовой схеме со скоростью деформации 0,02-2,0 с^-1 и обжатием 5-10% в первых трех проходах.