СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА Российский патент 2006 года по МПК C10G35/04 C10G59/02 

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к технологии каталитического риформинга, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности при производстве высокооктановых бензинов.

Известен способ получения высокооктанового бензина путем разделения прямогонной гидроочищенной бензиновой фракции на легкую и тяжелую с дальнейшим риформингом тяжелой фракции и последующим смешением риформата и легкой фракции (SU 1737000 А1, 30.05.1992 /аналог/).

Недостатком известного способа является низкий выход целевого продукта - высокооктанового бензина.

Наиболее близким техническим решением к заявляемому изобретению является способ получения высокооктанового бензина путем каталитического риформинга с разделением бензиновой части реакционной смеси перед подачей в последний реактор на головную и остаточную фракции с температурой начала кипения остаточной фракции в пределах 85-105°С, последующим контактированием остаточной фракции с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе и направлением головной фракции на смешение с продуктом последнего реактора (Патент РФ № 2240340 кл. С 10 G 35/04 /прототип). Недостатком известного способа является невысокий выход целевого продукта - высокооктанового бензина.

Технической задачей изобретения является повышение выхода целевого продукта.

Сущность изобретения заключается в том, что в известном способе получения высокооктанового бензина путем каталитического риформинга прямогонной гидроочищенной бензиновой фракции с разделением бензиновой части реакционной смеси перед подачей в последний реактор на фракции с последующим смешением с продуктом последнего реактора и контактированием одной из фракций с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе, согласно изобретению перед подачей реакционной смеси в последний реактор производят разделение ее бензиновой части на головную, среднюю и остаточную фракции, выкипающие в интервале НК-(85-95)°С, (85-95)-(150-155)°С и (150-155)°С-КК соответственно, среднюю фракцию контактируют с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе, а головную и остаточную направляют на смешение с продуктом последнего реактора.

Проведенные исследования показали, что остаточная фракция риформата перед подачей в последний реактор содержит до 98% масс. ароматических углеводородов C₈-С₁₀, которые являются балластными и способствуют интенсивному коксообразованию на катализаторе. Головная фракция содержит до 26-30% масс. алкановых углеводородов С₅ и С₆, являющихся ценными высокооктановыми компонентами, которые на 65-75% теряются в последнем реакторе вследствие интенсивного гидрокрекинга.

Способ проводят следующим образом.

Прямогонную гидроочищенную бензиновую фракцию направляют на каталитический риформинг с последующим разделением бензиновой части реакционной смеси перед подачей в последний реактор риформинга на головную, среднюю и остаточную фракции, выкипающие в интервале НК-(85-95)°С, (85-95)-(150-155)°С и (150-155)°С-КК соответственно. Среднюю фракцию смешивают с водородсодержащим газом (ВСГ), нагревают и подвергают контактированию с алюмоплатиновым катализатором в реакторе установки риформинга при температуре 500-510°С, давлении 1,5-2 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5-2 ч^-1 и кратности циркуляции ВСГ 1500 нм³/м³.

После отделения от ВСГ продукт контактирования средней фракции смешивают с головной и остаточной фракциями, полученными на предыдущем этапе, и отправляют на стабилизацию.

Отличительный признак заявляемого изобретения заключается в том, что перед подачей реакционной смеси в последний реактор производят разделение ее бензиновой части на головную, среднюю и остаточную фракции, выкипающие в интервале НК-(85-95)°С, (85-95)-(150-155)°С и (150-155)°С-КК соответственно. Среднюю фракцию контактируют с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе, а головную и остаточную отправляют на смешение с продуктом последнего реактора.

Таким образом достигается снижение доли реакций коксообразования и гидрокрекинга бензина в последнем реакторе риформинга и, соответственно, увеличение выхода целевого продукта.

Примеры осуществления заявляемого изобретения.

Пример 1. Прямогонную гидроочищенную бензиновую фракцию направляют на каталитический риформинг, перед подачей реакционной смеси в последний реактор риформинга производят разделение ее бензиновой части на три фракции, выкипающие в интервале НК-85°С, 85-150°С и 150°С-КК. Среднюю фракцию смешивают с ВСГ, нагревают и контактируют с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе установки риформинга при температуре 500°С, давлении 1,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 2 ч^-1 и кратности циркуляции ВСГ 1500 нм³/м³. Продукт риформирования средней фракции смешивается с головной НК-85°С и остаточной 150°С-КК фракциями, результат представлен в таблице.

Из таблицы видно, что увеличение выхода продукта процесса каталитического риформинга достигает 3,1% масс. по сравнению с прототипом.

Пример 2. Прямогонную гидроочищенную бензиновую фракцию направляют на каталитический риформинг, перед подачей реакционной смеси в последний реактор риформинга производят разделение ее бензиновой части на три фракции, выкипающие в интервале НК-85°С, 85-155°С и 155°С-КК.

Среднюю фракцию смешивают с ВСГ, нагревают и контактируют с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе установки риформинга в условиях примера 1. Продукт риформирования средней фракции смешивается с головной НК-85°С и остаточной 155°С-КК фракциями, результат представлен в таблице.

Из таблицы видно, что увеличение выхода продукта процесса каталитического риформинга достигает 2,0% масс. по сравнению с прототипом.

Пример 3. Прямогонную гидроочищенную бензиновую фракцию направляют на каталитический риформинг, перед подачей реакционной смеси в последний реактор риформинга производят разделение ее бензиновой части на три фракции, выкипающие в интервале НК-95°С, 95-150°С и 150°С-КК. Среднюю фракцию смешивают с ВСГ, нагревают и контактируют с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе установки риформинга в условиях примера 1. Продукт риформирования средней фракции смешивается с головной НК-95°С и остаточной 150°С-КК фракциями, результат представлен в таблице.

Из таблицы видно, что увеличение выхода продукта процесса каталитического риформинга достигает 5,2% масс. по сравнению с прототипом.

Пример 4. Прямогонную гидроочищенную бензиновую фракцию направляют на каталитический риформинг, перед подачей реакционной смеси в последний реактор риформинга производят разделение ее бензиновой части на три фракции, выкипающие в интервале НК-95°С, 95-155°С и 155°С-КК. Среднюю фракцию смешивают с ВСГ, нагревают и контактируют с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе установки риформинга в условиях примера 1. Продукт риформирования средней фракции смешивается с головной НК-95°С и остаточной 155°С-КК фракциями, результат представлен в таблице.

Из таблицы видно, что увеличение выхода продукта процесса каталитического риформинга достигает 4,8% масс. по сравнению с прототипом.

Следует отметить, что при повышении температуры начала кипения средней фракции, подаваемой в последний реактор риформинга, более 85°С и одновременном понижении температуры конца кипения данной фракции менее 155°С происходит снижение октанового числа целевого продукта, получаемого после смешения, на 0,5 пункта по сравнению с прототипом.

Из представленных в таблице данных видно, что предлагаемый способ позволяет увеличить выход бензина каталитического риформинга на 3,1-5,2% масс.

Предлагаемое изобретение может быть использовано на нефтеперерабатывающих заводах для увеличения выхода целевого продукта каталитического риформинга - высокооктанового бензина, что позволяет увеличить эффективность производства автомобильных бензинов.

Дополнительным преимуществом предлагаемого способа является снижение загрузки дорогостоящего алюмоплатинового катализатора в последнем реакторе риформинга вследствие уменьшения количества сырья, подаваемого в реактор, за счет предварительного выделения головной и остаточной фракций.

 Выход целевого продукта, % масс.Изменение выхода целевого продукта по сравнению с прототипом, %Октановое число целевого продукта, исследовательский методПрототип90,50,092,5Пример 1   В последний реактор риформинга подают фр.85-150°С93,63,193,0Пример 2   В последний реактор риформинга подают фр.85-155°С92,52,093,5Пример 3   В последний реактор риформинга подают фр.95-150°С95,75,292,0Пример 4   В последний реактор риформинга подают фр.95-155°С95,34,892,5

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к технологии каталитического риформинга, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности при производстве высокооктановых бензинов. Сущность: прямогонную гидроочищенную бензиновую фракцию подвергают каталитическому риформингу. Бензиновую часть реакционной смеси перед подачей в последний реактор разделяют на головную, среднюю и остаточную фракции, выкипающие в интервале НК-(85-95)°С, (85-95)-(150-155)°С и (150-155)°С-КК соответственно. Среднюю фракцию контактируют с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе и смешивают головную и остаточную фракции с продуктом последнего реактора. Технический результат: повышение выхода целевого продукта. 1 табл.

Способ получения высокооктанового бензина путем каталитического риформинга прямогонной гидроочищенной бензиновой фракции с разделением бензиновой части реакционной смеси перед подачей в последний реактор на фракции с последующим смешением с продуктом последнего реактора и контактированием одной из фракций с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе, отличающийся тем, что перед подачей реакционной смеси в последний реактор производят разделение ее бензиновой части на головную, среднюю и остаточную фракции, выкипающие в интервале НК - (85-95)°С, (85-95)-(150-155)°С и (150-155)°С - КК соответственно, среднюю фракцию контактируют с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе, а головную и остаточную направляют на смешение с продуктом последнего реактора.