СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ОТХОДОВ Российский патент 2007 года по МПК B29B17/00 F23G5/27 F23G7/12 

Описание патента на изобретение RU2299806C1

Изобретение относится к технологии переработки отходов и может быть использовано для переработки резиновых отходов, пластмассовых изделий, мусора и др. с уменьшенным количеством вредных выбросов.

Известен способ и устройство для получения бензина, дизельного топлива и сажи из отходов резины и/или отходов пластмассовых изделий. См. патент РФ №2142494. Публ. 10.12.99 г. Устройство содержит пиролизный аппарат, в который через питатель загружают исходные материалы, после чего в аппарате винтовой мешалкой материалы перемешиваются и подаются в аппарат каталитического крекинга, причем аппарат для десульфирования или дехлорирования включает абсорбционный аппарат, содержащий основание и абсорбционный аппарат с неподвижным слоем катализатора.

Известное устройство работает следующим образом. После загрузки исходных материалов и завершения пиролизной реакции получившуюся сажу удаляют спиральной мешалкой из пиролизного реакционного сосуда. Другие получившиеся вещества газовой фазы, имеющие более низкую молекулярную массу, подвергают в резервуаре десульфированию, и/или денитрации, и/или дехлорированию. Оставшаяся сера, азот и хлор удаляются при прохождении через неподвижный слой катализатора, при этом одновременно проводится первичный каталитический пиролиз. Материалы газовой фазы помещают в аппарат для каталитического крекинга. Вещества, полученные каталитическим крекингом, разделяют, получая желаемые продукты. Винтовая мешалка, расположенная в пиролизном реакторе, согласно изобретению снижает коксование реагирующих веществ и усиливает проводимость тепла. В изобретении используется специальный катализатор, увеличивающий срок его службы.

К недостаткам известного устройства и технологии переработки отходов можно отнести сложность конструкции установки, ограниченные технологические возможности и возможность загрязнения атмосферы.

Известен способ переработки резиновых отходов и устройство для его осуществления - прототип. См. описание изобретения к заявке №95107474 от 15.05.95 года «Способ переработки резиновых отходов».

Устройство для реализации способа переработки резиновых отходов содержит камеру с заслонками, реактор с решеткой, парогенератор с пароперегревателем, который с помощью крана и трубопровода соединен с реактором, паропровод выхода продуктов разложения с краном, холодильник для отделения масла, трубопровод и эжектор для подачи твердых продуктов разложения, охладитель, сепаратор, накопитель металла, пресс, насос, шлюзовую камеру, теплообменник, горелку, транспортер, емкость для масла, датчик температуры. В шлюзовую камеру при открытой заслонке подают резиновые отходы, которые при открывании промежуточной заслонки при закрытой шлюзовой камере попадают в реактор и задерживаются на его решетке. Затем в реактор подают перегретый водяной пар (300-500°С). Пар нагревает отходы, которые разлагаются с выделением летучих (газообразных), которые в смеси с паром поступают по трубопроводу в холодильник, где за счет охлаждения конденсируется масло, а газовую составляющую направляют в эжектор, где последняя смешивается с потоком перегретого водяного пара. Полученная смесь поступает в реактор. Твердые продукты разложения отходов подаются в дробилку, где их размалывают, затем в размолотые отходы подают насыщенный водяной пар, который охлаждает продукты разложения, а сам нагревается и подается в эжектор и сепаратор, где происходит отделение металла от углеродистого остатка. Металл при помощи транспортера из сепаратора подают в накопитель, а углеродистый остаток в пресс. Одновременно из холодильника в пресс подают газы, которые, проходя через теплообменник, нагреваются и, проходя через смесь углеродистого остатка, нагревают ее до температуры 100-500°С. Далее газы попадают в газо-мазутную горелку, где сжигаются, а нагретая спрессованная в брикеты масса подается в накопитель. Масло, выделяемое в холодильнике, насосом подается накопитель и в топливную смесь и горелку, обеспечивающую работу парогенератора. Масло с помощью насоса подают в шлюзовую камеру, куда одновременно подают очередную порцию отходов.

Известная конструкция устройства и технология переработки отходов - достаточно сложная, имеет большую энергоемкость.

Задачей настоящего изобретения является устранение недостатков прототипа, в частности расширение технологических возможностей устройства, уменьшение вредных выбросов в атмосферу, снижение энергоемкости процесса и упрощение технологии переработки отходов.

Поставленная изобретением задача достигается тем, что первоначально, посредством наружного нагрева реактора до температуры 350-500°С за счет сжигания 2-5% природного газа, осуществляют запуск реактора, после чего природный газ отключают и к горелкам нагревательной печи принудительно при помощи насоса подают продукт переработки отходов - несконденсировавшийся горючий газ и одновременно с этим при помощи кольцевого канала в реактор подают смесь газов - в основном СО2-продукта сгорания природного газа и несконденсировавшегося газа и водяного пара, при этом соотношение в смеси газа СО2 и водяных паров, подаваемых в реактор, принимают равным от 2:1 до 6:1.

Признаки выполнения способа, заключающиеся в том, что первоначально, посредством наружного нагрева реактора до температуры 350-500°С за счет сжигания 2-5% природного газа, осуществляют запуск реактора, после чего природный газ отключают и к горелкам нагревательной печи принудительно при помощи насоса подают продукт переработки отходов - несконденсировавшийся горючий газ и одновременно с этим при помощи кольцевого канала в реактор подают смесь газов в основном СО2-продукта сгорания природного газа и несконденсировавшегося газа и водяного пара, при этом соотношение в смеси газа СО2 и водяных паров, подаваемых в реактор, принимают равным от 2:1 до 6:1, являются признаками новыми, неочевидными, промышленно выполнимыми и направлены на достижение поставленной изобретением технической задачи уменьшения вредных выбросов в атмосферу, снижения энергоемкости процесса и упрощение технологии переработки отходов. Так, закольцованная подача в реактор выходящих из нагревательной печи газов, смешиваемых в процессе прохождения по кольцевому каналу с водяными парами в соотношении от 2:1 до 6:1, обеспечивает взрывобезопасность выполнения операций при переработке отходов и дополнительно создает условия для более полной переработки отходов и более интенсивного выделения газов, несконденсировавшаяся часть которых вновь поступает на нагрев реактора.

На чертеже схематично представлено устройство для осуществления предлагаемого способа.

Устройство, осуществляющее предлагаемый способ переработки отходов, состоит из транспортерного загрузчика 1, реактора 2, размещенного в полости 3 нагревательной печи 4. Подогреватель 5 пара и газа смонтирован с возможностью охвата кольцевого канала 6 (трубопровода), выводящего из нагревательной печи отработанные газы, в основном СО2, и трубопровода 7 подачи первоначально в канал 6, а затем в реактор 2 водяного пара, смешанного с отработанными газами нагревательной печи 4. Кольцевой канал 6 с одной стороны соединен с полостью 3 нагревательной печи 4, а с другой стороны с полостью реактора 2. Через нагреватель 5 проходит кольцевой канал 6 и трубопровод 7 подвода водяного пара, при этом трубопровод 7 соединен с кольцевым каналом 6 после выхода обоих трубопроводов (канала 6 и трубопровода 7) из нагревателя 5. Трубопровод 8 соединяет реактор 2 с конденсатором 9 паров газов, который на выходе из конденсатора 9 соединен с емкостью 10 для сбора конденсата. Для снижения температуры, охлаждающей конденсатор жидкости (например, тосола), конденсатор 9 снабжен холодильником 11 с компрессором 12 и насосом 13 для циркуляции охлаждающей жидкости. Емкость 10 для сбора конденсата связана с гидравлическим затвором 14, обеспечивающим улавливание и отделение газовой составляющей от ее мелких частиц, и сепаратором 15. Гидравлический затвор 14 при помощи трубопровода 16 связан с насосом 17 механизма подачи газа к горелкам нагревательной печи. Сепаратор 15 связан трубопроводами с емкостями для воды 18, накопительным резервуаром 19 для хранения углеродного продукта, который, в свою очередь, связан с фракционной колонкой 20 и емкостями 21 для разделенных видов продукции. Трубопровод 6 снабжен двумя датчиками СО2 - датчиком 22 на выходе и датчиком 23 на входе. Трубопровод 16 подачи несконденсировавшегося газа, кольцевой канал 6 подачи углекислого газа СО2 и трубопровод 24 подачи природного газа снабжены блоком управления 25, при помощи которого осуществляется своевременная подача или отключение от подачи соответствующего газа. Блок управления 25 связан также с управляемым клапаном 26, датчиками СО2 - 22 и 23 и насосом 17. Температура в реакторе 2 и в нагревателе 5 контролируется при помощи термодатчиков 27, 28, связанных с блоком управления 25.

Предлагаемый способ переработки отходов осуществляется следующим образом.

В реактор 2 загружается заданное количество отходов при помощи транспортерного загрузчика 1. Реактор 2 герметично закрывается. Для того чтобы запустить реактор 2, необходимо его нагреть до температуры 300-500°С. Для этого в нагревательную печь 4 по каналу 24 через форсунки (на чертеже не показаны) подается 2-5% природный газ для подогрева находящегося в полости нагревательной печи 4 реактора 2 и его запуска. При сгорании углеводородного природного газа в полости нагревательной печи 4 происходит получение инертного негорючего газа СО2 - углекислого газа, который отводится из нагревательной печи по кольцевому каналу 6. В реакторе 2 осуществляется пиролиз отходов с образованием, в том числе паров углеводородного газа, несконденсировавшаяся часть которого после прохождения конденсатора 9, емкости 10 для сбора конденсата и гидравлического затвора 14 насосом 17 подается на сжигание в нагревательную печь 4 для поддержания температуры нагрева реактора 2 в заданных пределах. Перед зажиганием газа в форсунках в нагревательной печи 4 при помощи блока управления 25 включается насос 17 для забора несконденсировавшихся горючих паров углеводородного газа с гидравлического затвора 14 с подачей под давлением газа на форсунки в нагревательную печь 4. Одновременно при включении насоса 17 происходит забор и подача образовавшегося в полости реактора 2 газа. При этом из полости нагревательной печи 4 выходит нагретый до температуры 400-500°С газ СО2 и по кольцевому замкнутому каналу 6, на котором установлено два датчика определения содержания СО2, перемешивается с водяным паром и подается в реактор 2. При помощи датчика 22 определяется количество выходящего из нагревательной печи 4 газа СО2, а при помощи датчика 23 определяется количество входящего в реактор 2 газа, смешанного с водяными парами. Водяной пар, проходя по каналу 7 через подогреватель 5, нагревается до температуры 400-500°С, смешивается с подогретым выходящим из нагревательной печи 4 газом СО2 и подается в реактор 2. Общее количество СО2 в смеси должно быть 65-83,3 об. (соотношение от 2:1 до 6:1), потому как максимальное содержание газообразных продуктов при термическом разложении отходов с подачей инертных газов ограничивается пределами взрывоопасности таких смесей. Известно (см. Теоретические основы теплотехники. Справочник. Под общей редакцией А.В.Григорьева, В.М.Зорина - 2-ое издание, переработанное. - М. Энергоатомиздат, 1988 год, с.378, табл.7.17), что добавка негорючих газов СО2 к горючему газу в определенных соотношениях приводит к исключению возможности зажигания таких смесей. Поскольку в газообразных продуктах (после выделения нефти) содержится в основном метан и его гомологи, то минимальная добавка СО2 с целью исключения воспламенения или взрыва составляет 83,3 об. от объема газообразных продуктов, выделяемых отходами в реакторе. Такая цепочка работы пиролизного реактора способствует быстрому внешнему обогреву реактора и подаче в полость реактора газа СО2, который также обеспечивает внутренний подогрев и одновременно снижает взрывоопасность таких смесей. При достижении в реакторе температуры 300°С начинается минимальная деструкция отходов с повышением температуры отходов до рабочей 400-500°С, происходит максимальная деструкция отходов и максимальный выход газообразных продуктов. Выделенный из отходов газ по трубопроводу 8 поступает в конденсатор 9. Проходя через змеевик конденсатора 9, газообразная смесь конденсируется в синтетическую нефть, которая стекает в емкость 10 для сбора конденсата, а остатки несконденсировавшихся газов после конденсатора 9 выходят из емкости 10 и поступают в гидравлический затвор 14. Далее газообразная смесь по трубопроводу 16 под давлением, создаваемым насосом 17, подается на форсунки нагревательной печи 4. Синтетическая нефть из емкости 10 для сбора конденсата подается в сепаратор 15, где происходит разделение на нефть и воду. Затем вода из емкости 18 очищается и поступает по трубопроводу через подогреватель для получения водяного пара. Накопленная в резервуаре 19 нефть передается во фракционную колонку 20, где и происходит ее разложение на фракции, бензин, керосин, солярку, мазут и др.

На заключительном этапе переработки отходов количество несконденсировавшегося газа, подаваемого на форсунки нагревательной печи, снижается и процесс прекращается. Производится удаление отходов из реактора и осуществляется последующая загрузка реактора. Далее работа предлагаемого устройства продолжается с подачи на форсунки нагревательной печи природного газа.

Конкретный пример осуществления предлагаемого способа

В реактор 2 лабораторной установки для переработки отходов загрузили 2 кг резиновых отходов, в основном куски изношенных автопокрышек. Реактор 2 герметично закрыли и включили подачу 4,5%-ного природного газа на нагрев реактора 2. По датчику температуры 27 отследили достигнутую температуру реактора 2 в 500°С. При этом из полости нагревательной печи 4 по кольцевому каналу 6 начал выходить газ СО2, который, пройдя через нагреватель 5, нагревался до температуры 500°С и далее в канале 6 смешивался с водяными парами, поступающими по трубопроводу 7. Датчик 22 на выходе кольцевого канала 6 из нагревательной печи 4 показывал содержание СО2 в канале равным 96%, а датчик 23 показывал количество СО2 на входе в реактор, равное 74%, т.е. соотношение CO2 к водяному пару составляло 3:1. Такая смесь была взрывобезопасной. Одновременно включенный насос 17 начал подавать несконденсировавшийся в конденсаторе 9 и прошедший через гидравлический затвор 14 горючий газ к форсункам нагревательной печи 4. Подаваемого к форсункам нагревательной печи 4 несконденсировавшегося горючего газа было достаточно для поднятия и поддержания температуры в реакторе 2 в пределах 500-540°С. Реактор был запущен на самостоятельную работу. Подачу природного газа на нагрев реактора 2 отключили. В реакторе 2 под воздействием температуры происходил пиролиз отходов резины, в результате чего газообразные продукты пиролиза по трубопроводу поступали в конденсатор 9, в котором, проходя по змеевику, конденсировались в синтетическую нефть, которая стекала в емкость для сбора конденсата 10. Синтетическая нефть из емкости 10 подавалась в сепаратор 15, в котором от нефти отделяли воду. В результате переработки 2 кг резиновых отходов было получено 1,0 кг синтетической нефти. Время работы реактора по переработке отходов составило 3 часа 14 минут. Окончанием процесса переработки резиновых отходов послужило прекращение горения несконденсировавшегося газа в форсунках нагревательной печи 4 вследствие уменьшения его количества.

Предлагаемый способ позволит перерабатывать не только отработанные резинотехнические изделия, но и бытовые отходы.

В настоящее время автором осуществляется разработка технической документации на предлагаемое устройство, после чего будет решаться вопрос об организации производства переработки отходов.

Похожие патенты RU2299806C1

название год авторы номер документа
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ ОТХОДОВ 2005
  • Горбунов Сергей Владимирович
RU2305032C1
Способ переработки резиносодержащих отходов 2017
  • Градов Алексей Сергеевич
  • Сусеков Евгений Сергеевич
  • Сусеков Сергей Павлович
RU2659247C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ РЕЗИНОВЫХ ОТХОДОВ 2012
  • Сусеков Евгений Сергеевич
  • Градов Алексей Сергеевич
RU2502596C2
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ РЕЗИНОВЫХ ОТХОДОВ 2002
  • Мартыненко Олег Григорьевич
  • Журавский Геннадий Иванович
  • Павлюкевич Николай Владимирович
  • Полесский Эдуард Петрович
RU2245247C2
Устройство для переработки резиновых отходов 2016
  • Градов Алексей Сергеевич
  • Сусеков Евгений Сергеевич
  • Сусеков Сергей Павлович
RU2632837C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ИЗНОШЕННЫХ ШИН И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО РЕАЛИЗАЦИИ 2003
  • Дроздов Алексей Владимирович
  • Ковалев В.В.
  • Могильнер Александр Симонович
  • Калацкий Николай Иванович
RU2251483C2
Способ и установка для получения высокооктановой синтетической бензиновой фракции из природного или попутного газов 2016
  • Зоря Алексей Юрьевич
  • Шурупов Сергей Викторович
  • Баранцевич Станислав Владимирович
RU2630307C1
Мобильный комплекс по переработке промышленных нефтесодержащих отходов с помощью метода термической десорбции 2021
  • Гаргома Владимир Анатольевич
RU2782208C1
Индукционная термическая десорбционная установка для термического обезвреживания промышленных нефтесодержащих отходов 2020
  • Щукин Павел Владимирович
RU2753356C1
Способ получения синтетического топлива из изношенных шин и установка для его осуществления 2016
  • Кофман Дмитрий Исаакович
  • Востриков Михаил Михайлович
  • Шестаков Василий Иванович
RU2624202C1

Реферат патента 2007 года СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ОТХОДОВ

Изобретение относится к технологии переработки отходов и может быть использовано для переработки резиновых отходов, пластмассовых изделий, мусора и т.п. Способ переработки отходов предусматривает загрузку отходов в реактор и их нагрев при помощи сжигания газообразного топлива. В способе первоначально посредством наружного нагрева реактора до температуры 350-500°С за счет сжигания 2-5% природного газа осуществляют запуск реактора, после чего природный газ отключают. К горелкам нагревательной печи принудительно при помощи насоса подводят продукт переработки отходов - несконденсировавшийся горючий газ и одновременно с этим при помощи кольцевого канала в реактор подают смесь газов в основном СО2-продукта сгорания природного газа и несконденсировавшегося газа и водяного пара. Соотношение в смеси СО2 и водяных паров, подаваемых в реактор, принимают равным от 2:1 до 6:1. Способ позволяет уменьшить вредные выбросы в атмосферу, снизить энергоемкость процесса и упростить технологию переработки отходов. 1 ил.

Формула изобретения RU 2 299 806 C1

Способ переработки отходов, включающий загрузку отходов в реактор, их нагрев при помощи сжигания газообразного топлива, отличающийся тем, что первоначально посредством наружного нагрева реактора до температуры 350-500°С за счет сжигания 2-5% природного газа осуществляют запуск реактора, после чего природный газ отключают и к горелкам нагревательной печи принудительно при помощи насоса подводят продукт переработки отходов - несконденсировавшийся горючий газ и одновременно с этим при помощи кольцевого канала в реактор подают смесь газов в основном СО2 - продукта сгорания природного газа и несконденсировавшегося газа и водяного пара, при этом соотношение в смеси СО2 и водяных паров, подаваемой в реактор, принимают равным от 2:1 до 6:1.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2007 года RU2299806C1

СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ РЕЗИНОВЫХ ОТХОДОВ 2000
  • Аристархов Д.В.
  • Егоров Н.Н.
  • Журавский Геннадий Иванович
  • Саенко В.П.
RU2174911C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ РЕЗИНОВЫХ ОТХОДОВ 1995
RU2076501C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ РЕЗИНОСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ И УСТАНОВКА ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 1992
  • Айзин Владимир Менделевич[Ru]
  • Айзин Владимир Саулович[Ru]
  • Айзин Саул Менделевич[Ru]
  • Бочаров Владимир Федорович[By]
  • Юран Василий Сергеевич[By]
RU2021127C1
СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ТВЕРДЫХ БЫТОВЫХ И ПРОМЫШЛЕННЫХ ОТХОДОВ 1994
  • Гречко Александр Васильевич
  • Денисов Владимир Филиппович
  • Калнин Евгений Иванович
  • Шишкина Лариса Дмитриевна
  • Герцева Марина Ивановна
  • Васильева Марина Юрьевна
  • Зиберов Валентин Евгеньевич
  • Корольков Геннадий Яковлевич
  • Маслов Виктор Семенович
RU2079778C1
СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ИЗНОШЕННЫХ ШИН И РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ 2003
  • Антоненко В.Ф.
  • Заика Ю.П.
  • Аникеев В.Н.
RU2248881C2
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ИЗНОШЕННЫХ ШИН 2003
  • Виноградов В.Б.
  • Ефремов В.И.
  • Малтызов Г.К.
  • Кулясов В.И.
RU2248880C1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ РЕЗИНОВЫХ ОТХОДОВ 2003
  • Мартыненко Олег Григорьевич
  • Журавский Геннадий Иванович
  • Павлюкевич Николай Владимирович
  • Полесский Эдуард Петрович
RU2247025C1
Желобчатая подкова с эластичными вкладышами 1928
  • Вишневский В.Г.
SU19857A1
КОНЦЕНТРАТ РАСТИТЕЛЬНЫЙ "РАЗУМНЫЙ-2" 2004
  • Филонова Галина Леонтьевна
  • Комракова Наталья Анатольевна
  • Соболева Ольга Александровна
  • Никифорова Елена Васильевна
  • Стрелков Владимир Николаевич
  • Ким Владимир Андреевич
  • Щепетина Марина Григорьевна
  • Безгин Вячеслав Михайлович
  • Постников Сергей Вячеславович
  • Федорова Ольга Валентиновна
  • Нагорных Юлия Васильевна
RU2279836C2

RU 2 299 806 C1

Авторы

Горбунов Сергей Владимирович

Даты

2007-05-27Публикация

2005-11-22Подача