СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕЛЛЮЛОЗНОГО ПОЛУФАБРИКАТА Российский патент 2011 года по МПК D21C3/00 

Изобретение относится к области химической переработки древесины и может быть использовано в целлюлозно-бумажной промышленности для получения целлюлозного полуфабриката. Полученный таким образом полуфабрикат может быть использован как адсорбент для поглощения паров воды и других соединений, а также в качестве основы для синтеза химически модифицированных углеводных и лигноуглеводных материалов.

Сущность заявляемого изобретения заключается в том, что измельченная лиственная древесина подвергается озонированию при температуре 20°C. Способ позволяет получить целлюлозный полуфабрикат с высоким содержанием целлюлозы и низким содержанием лигнина.

Для получения целлюлозного полуфабриката из лиственных пород древесины традиционно используют варочные процессы. Известен способ получения целлюлозного полуфабриката путем варки древесной щепы смесью 90%-ной уксусной кислоты и 30%-ной перекиси водорода в присутствии катализатора - серной кислоты [SU 821614, 15.04.81]. Недостатком данного способа являются низкий выход целевого продукта, его двухстадийность, значительный расход перекиси водорода и сернокислотного катализатора.

Наиболее близким к заявленному изобретению является одностадийный способ получения целлюлозного полуфабриката путем варки измельченной древесины осины в смеси 37% перекиси водорода и 30% уксусной кислоты, взятых в мольном отношении 0,3-0,5 при гидромодуле 10:1 и температуре 120-140°C в течение 2-5 часов в присутствии серной кислоты в количестве 1,5-2,5% от массы абсолютно сухой древесины [RU 2150538, 10.06.2000]. Недостатком данного способа является применение сернокислотного катализатора, поскольку он способствует деструкции углеводов древесины, что снижает содержание целлюлозы в целлюлозном полуфабрикате. Недостатком данного способа является также значительный расход реагентов (перекиси водорода и уксусной кислоты) и сернокислотного катализатора, что приводит к загрязнению сточных вод.

Известны патенты, касающиеся использования озона в качестве экологически чистого реагента в процессе отбелки лигноцеллюлозных материалов [US Patent 5164043, 17.11.1992]. В ряде стран озон используется в производстве бумаги в качестве одного из делигнифицирующих агентов на стадии отбелки целлюлозной массы [J.Rounsaville, R.G.Rice. Ozone Science & Engineering 18, 549 (1997)].

Задача, решаемая заявленным изобретением, заключается в создании экологически чистой технологии, позволяющей получать с высоким выходом целлюлозный полуфабрикат, характеризующийся высоким содержанием целлюлозы, низким содержанием в нем лигнина, а также позволяющий снизить удельный расход реагентов при его получении.

Поставленная задача решается путем озонирования древесины осины, находящейся в водной суспензии. Озонирование водной суспензии измельченной древесины осины проводят в проточном реакторе при концентрации озона в озоно-кислородной смеси 90 мг/л, скорости потока газа 2-4 л/час и температуре 20°C при гидромодуле от 0,1:1,0 до 1,6:1,0.

Существенным отличительным признаком заявленного технического решения является использование в качестве реагента озона. Озон является сильным окислителем, единственным продуктом превращения которого является кислород; озон характеризуется высокой реакционной способностью по отношению к ароматическим соединениям, что способствует селективному окислению лигнина древесины. Проведение процесса при различном гидромодуле позволяет его оптимизировать с точки зрения качества целлюлозного полуфабриката и удельного расхода реагента - озона и растворителя - воды. Использование на выходе из реактора каталитического патрона разложения озона [RU 2077946, 27.04.97] позволяет избежать выбросов непрореагировавшего озона в атмосферу и повысить экологическую безопасность проводимого процесса.

Сущность предлагаемого способа получения целлюлозного полуфабриката иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1 (Таблица 1). К 1 г абсолютно сухой измельченной древесины осины (размер частиц 0,315-0,63 мм) добавляют 0,1 г воды, помещают эту суспензию в проточный реактор и пропускают озоно-кислородную смесь с концентрацией озона 90 мг/л. Скорость потока газа 4 л/ч, температура 20°C. Озонирование проводят до тех пор, пока не прекратится поглощение озона. Выход целлюлозного полуфабриката - 82%, содержание целлюлозы - 60%, содержание остаточного лигнина - 21,3%.

Пример 2. Озонирование проводят при тех же условиях, что и в примере 1, но при гидромодуле 0,3:1,0. Выход целлюлозного полуфабриката - 62%. Содержание целлюлозы в нем - 67%, содержание остаточного лигнина - 4,8%.

Пример 3. Озонирование проводят при тех же условиях, что и в примерах 1-2, но при гидромодуле 0,6:1,0. Выход целлюлозного полуфабриката - 55%. Содержание целлюлозы в нем - 75%, содержание остаточного лигнина 3,5%.

Пример 4. Озонирование проводят при тех же условиях, что и в примерах 1-3, но при гидромодуле 1,0:1,0. Выход целлюлозного полуфабриката - 55%. Содержание целлюлозы в нем - 75%, содержание остаточного лигнина 3,1%.

Пример 5. Озонирование проводят при тех же условиях, что и в примерах 1-3, но при гидромодуле 1,6:1,0. Выход целлюлозного полуфабриката - 50%. Содержание целлюлозы в нем - 78%, содержание остаточного лигнина - 1,7%.

Примеры 6, 7 таблицы 2 показывают, что при скорости потока 2 л/ч с увеличением гидромодуля возрастает расход озона; при этом степень делигнификации увеличивается от 15,8% до 81%.

Примеры 8, 9 таблицы 2. При гидромодуле 0,6:1,0-1,0:1,0 расход озона 1,1-1,3 г озона на грамм абсолютно сухой древесины при степени делигнификации 86,2-87,7%.

Пример 10 таблицы 2. При гидромодуле 1,6:1,0 - степень делигнификации 93,3%, расход озона 3,0 г озона на грамм древесины.

Таким образом, при гидромодуле 0,1:1,0 - самый высокий выход целлюлозного полуфабриката, однако в нем высокое содержание лигнина (21,3%о) и низкое содержание целлюлозы. Увеличение гидромодуля выше значений 1,0:1,0 приводит к снижению выхода целлюлозного полуфабриката из-за частичной деструкции углеводов в древесине, что сопровождается значительным увеличением расхода озона.

Для получения целлюлозного полуфабриката с выходом 55% с высоким содержанием в нем целлюлозы (75%) и умеренным расходом озона озонирование древесины осины целесообразно проводить при гидромодуле 0,6:1,0-1,0:1,0. Степень делигнификации при этом составляет 86,2-87,7%.

Таблица 1 Влияние гидромодуля на выход целлюлозного полуфабриката Концентрация озона в озоно-кислородной смеси 90 мг/л, скорость потока газа 4 л/час, температура 20°C. Пример Гидромодуль Выход полуфабриката, %** Содержание лигнина в полуфабрикате, %* Содержание целлюлозы в полуфабрикате, % 1 0,1:1,0 82 21,3 60 2 0,3:1,0 62 4,8 67 3 0,6:1,0 55 3,5 75 4 1,0:1,0 55 3,1 75 5 1,6:1,0 50 1,7 78 * от массы абсолютно сухого полуфабриката ** от массы асд древесины

Таблица 2. Влияние гидромодуля на расход озона и степень делигнификации целлюлозного полуфабриката Пример Гидромодуль Расход озона г озона/г асд Степень делигнификации, % 6 0,1:1,0 0.1 15,8 7 0,3:1,0 0.9 81,0 8 0,6:1,0 1.1 86,2 9 1,0:1,0 1.3 87,7 10 1,6:1,0 3.0 93,3 Концентрация озона в озоно-кислородной смеси 90 мг/л, скорость потока газа 2 л/час, температура 20°C.

Изобретение относится к области химической переработки древесины и может быть использовано в целлюлозно-бумажной промышленности. Водную суспензию измельченной древесины осины помещают в проточный реактор и озонируют. Озонирование ведут при концентрации озона в озоно-кислородной смеси 90 мг/л, скорости потока газа 2-4 л/час и температуре 20°С при гидромодуле от 0,1:1,0 до 1,6:1,0. Техническим результатом является повышение качества целлюлозного полуфабриката, снижение расхода реагентов, повышение экологической чистоты процесса. 2 табл.

Способ получения целлюлозного полуфабриката путем озонирования измельченной древесины осины в виде водной суспензии, отличающийся тем, что целлюлозный полуфабрикат получают озонированием древесины в проточном реакторе при скорости потока газа 2-4 л/ч, концентрации озона в озоно-кислородной смеси 90 мг/л, гидромодуле от 0,1:1,0 до 1,6:1,0 и температуре 20°С.