ТЕПЛОСТОЙКАЯ СТАЛЬ Российский патент 2012 года по МПК C22C38/46 

Изобретение относится к области металлургии, а именно к теплостойким сталям, в частности к созданию сталей, которые могут быть использованы для отливок деталей турбин, деталей арматуры и другого оборудования в других отраслях промышленности.

Изобретение наиболее эффективно может быть использовано при изготовлении методом электрошлакового переплава (ЭШП) деталей арматуры, а также центробежно-литых труб и деталей для паровых турбин мощностью 300-1200 МВт с рабочими режимами при температурах 540-580°С и давлении от 2,5 до 5,0 МПа. Изобретение может быть также использовано для нефтехимического оборудования.

Известна сталь, применяемая для таких целей, состоящая из следующих компонентов, (мас.%):

Углерод 0,10-0,28 Кремний 0,05-0,37 Марганец 0,17-0,50 Хром 2,50-3,30 Молибден 0,60-0,80 Ванадий 0,20-0,40 Никель 0,05-0,40 Медь 0,03-0,30 Алюминий 0,01-0,10 Азот 0,005-0,02 Кальций 0,001-0,005 Сера 0,002-0,015 Фосфор 0,002-0,015 Олово 0,001-0,004 Мышьяк 0,002-0,005 Сурьма 0,001-0,005 Цирконий 0,003-0,010 Ниобий 0,001-0,030 Натрий 0,001-0,005 Железо остальное

(см. Патент РФ RU 2241061 С2, кл. С22С 38/60)

Недостатком данной стали являются плохие литейные характеристики и нестабильность ударной вязкости из-за разброса интервала легирования, особенно по содержанию углерода.

Известна также литейная сталь следующего состава, (мас.%):

Углерод 0,11-0,13 Кремний 0,17-0,37 Марганец 0,90-1,40 Хром 0,80-2,50 Никель 0,20-0,60 Молибден 0,10-0,80 Ванадий 0,03-0,14 Окислы редкоземельных   металлов 0,10-0,50 Ниобий 0,01-0,06 Железо остальное

(см. Патент РФ RU 2083716 С1, кл. С22С 38/48)

Недостатком данной стали является отсутствие регламентации по примесям (S,P и др.), что существенно снижает качество отливок и разброс данных по механическим свойствам из-за большого интервала легирования по хрому и молибдену. Данная сталь обладает также пониженной жаростойкостью, особенно при содержании ингредиентов на нижнем уровне.

Наиболее близкой к предложенному сплаву по технической сущности и достигаемому результату является сталь (см. Патент Великобритании 1558731, кл. С22С 38/60,) следующего состава, (мас.%):

Углерод 0,05-0,20 Кремний 0,01-0,50 Марганец 0,60-2,00 Хром ≤0,80 Никель 0,10-0,60 Молибден 0,10-0.80 Ванадий 0,01-0,15 Ниобий 0,01-0,15 Цирконий 0,01-0.10 Титан 0,01-0,10 Бор 0,0005-0,005 Медь 0,20-0,60 Алюминий 0,01-0,10 Сера ≤0,002 РЗМ 0,008-0,03 Железо остальное

Недостатками данной стали являются низкие пределы текучести и прочности и низкая окалиностойкость при содержании ингредиентов на нижнем уровне. Кроме того, при содержании углерода на верхнем уровне стали-прототипа (0,20 мас.%) сталь склонна к образованию горячих трещин в процессе производства заготовок труб методом ЭШП.

Технический результат - получение теплостойкой стали с высокими механическими свойствами и окалиностойкостью, что обеспечивает повышение рабочей температуры турбин до 580°С. Этот результат достигается тем, что предлагаемая сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, ванадий, медь, алюминий, серу, церий и железо, согласно предложению дополнительно содержит фосфор, азот и кальций при следующем соотношении компонентов, (мас.%):

Углерод 0,11-0,15 Кремний 0,17-0,37 Марганец 0,40-0,70 Хром 1,10-2,00 Никель ≤0,30 Молибден 0,80-1,10 Ванадий 0,20-0,35 Алюминий 0,001-0,008 Медь ≤0,30 Сера ≤0,006 Фосфор ≤0,008 Азот 0,005-0,012 Кальций 0,005-0,02 Церий 0,005-0,03 Железо остальное

При этом суммарное содержание остаточного алюминия, кальция и церия составляет 0,010-0,05 мас.%.

Предлагаемая сталь характеризуется оптимальным содержанием углерода 0,11-0,15 мас.%, против 0,05-0,20 мас.% в прототипе, что обеспечивает высокую технологичность при ЭШП, центробежном литье и сварке. Вместе с тем такое содержание углерода в предлагаемой стали обеспечивает необходимую прочность и окалиностойкость.

При содержании углерода ниже нижнего предела его воздействие на служебные свойства стали малоэффективно, так как при содержании углерода 0,05 мас.% (как у прототипа) снижаются механические свойства и усложняется технология при центробежном литье, а при содержании углерода на верхнем уровне стали прототипа (0,20 мас.%) происходит повышение прочностных характеристик с одновременным резким снижением ударной вязкости за счет увеличения количества карбидов и их коалесценции и обеднения твердого раствора Mo, Сr и V, что снижает окалиностойкость стали. Кроме того, такое содержание углерода приводит к образованию горячих трещин в процессе производства заготовок труб методом ЭШП.

Предлагаемая сталь характеризуется оптимальным содержанием кремния 0,17-0,37 мас.%, против 0,01-0,50 мас.% в известной стали, что вполне достаточно для раскисления стали.

При содержании кремния ниже нижнего предела его воздействие на свойства стали малоэффективно, а при содержании кремния выше верхнего предела прочность и окалиностойкость повышаются, но снижается ударная вязкость и технологичность в процессе ЭШП.

Предлагаемая сталь отличается от известной большим содержанием хрома 1,10-2,00 мас.%, против не более 0,80 мас.%, что обеспечивает высокую прокаливаемость и более высокую окалиностойкость.

При содержании хрома ниже нижнего предела его действие на прокаливаемость менее эффективно, а при содержании хрома выше верхнего предела прокаливаемость и окалиностойкость несколько увеличивается, но также повышается стоимость.

Предлагаемая сталь отличается от известной повышенным содержанием молибдена (0,80-1,10 мас.%), против 0,10-0,80 мас.%, что способствует повышению прокаливаемости, прочности и окалиностойкости, не снижая пластичности и препятствуя развитию отпускной хрупкости.

При содержании молибдена ниже нижнего предела его воздействие на прочность, пластичность и окалиностойкость менее эффективно, а при содержании молибдена выше верхнего предела некоторое повышение прочности, пластичности и окалиностойкости вступает в противоречие с экономической целесообразностью.

Предлагаемая сталь отличается от известной тем, что суммарное содержание алюминия, кальция и церия составляет 0,010-0,05 мас.%.

Введение в состав стали лимитированного содержания активных элементов кальция и церия в сочетании со сбалансированным содержанием остаточного алюминия благоприятно изменяет форму неметаллических включений, очищает и упрочняет границы зерен, повышает пластичность, ударную вязкость и окалиностойкость, что приводит к повышению служебных и технологических свойств стали. Нижний уровень содержания алюминия определяется требованием обеспечения раскисляемости стали, а верхний уровень - требованием обеспечения заданного уровня пластичности стали.

Церий в присутствии кальция улучшает стойкость против окисления. При суммарном введении церия и кальция в указанных пределах повышается окалиностойкость предложенной стали.

При содержании кальция и церия ниже нижнего предела суммарного содержания их воздействие на теплостойкость малоэффективно, а при содержании их выше верхнего предела суммарного содержания снижается стойкость к окислению и уменьшается теплостойкость предложенной стали.

Остаточное содержание алюминия в стали составляет 0,001-0,008 мас.%. При содержании остаточного алюминия ниже нижнего предела не обеспечивается эффективное раскисление стали, что приводит к увеличению количества оксидных включений и снижению прочностных свойств стали. При увеличении содержания остаточного алюминия выше верхнего предела снижаются характеристики теплостойкости и ударной вязкости стали, что обусловлено дополнительным выделением на границе зерен нитридов алюминия.

Предлагаемая сталь отличается от известной ограничением содержания примесей фосфора до 0,008 мас.%, против нет ограничений в стали-прототипе, что способствует получению более высоких значений пластичности и ударной вязкости; При повышении содержания легкоплавких примесей серы и фосфора выше заявленных пределов резко увеличивается неоднородность структуры стали, что в свою очередь снижает теплостойкость стали. При увеличении содержания углерода в стали выше заявленного происходит более интенсивное образование сегрегации фосфора, которые объединяются и образуют сетку по границам первичных аустенитных зерен, что приводит к ослаблению межкристаллитных связей. Марганец также способен усиливать охрупчивающее действие фосфора, поэтому при производстве сталей, содержащих марганец, необходимо стремиться к обеспечению в стали минимальных концентраций фосфора. Наличие в составе предлагаемой стали никеля и молибдена значительно ослабляет вредное влияние фосфора на свойства стали.

Предлагаемая сталь отличается от известной дополнительным содержанием азота 0,005-0,012 мас.%, что способствует увеличению прочности за счет образования нитридов и карбонитридов ванадия и хрома. Высокодисперсные нитриды и карбонитриды этих элементов тормозят рост зерен при нагревании, что способствует сохранению высокой ударной вязкости.

При содержании азота ниже нижнего предела его воздействие на прочность и ударную вязкость данной стали малоэффективно, а при содержании азота выше верхнего предела несколько повышается прочность, но снижается ударная вязкость, что связано с обогащением границ зерен карбидами и карбонитридами.

Предлагаемая сталь отличается от известной повышенным содержанием ванадия 0,20-0,35 мас.%, против 0,01-0,15 мас.%. Ванадий способствует измельчению зерна, уменьшает склонность стали к перегреву и увеличивает устойчивость мартенсита против отпуска. Ванадий способствует повышению характеристик прочности и теплостойкости. Верхняя граница содержания ванадия - 0,35 мас.%, обусловлена необходимостью требуемого уровня пластичности стали, а нижняя - соответственно 0,20 мас.% - обеспечением требуемого уровня прочности данной стали.

При содержании ванадия ниже нижнего предела его воздействие на прочность и ударную вязкость данной стали малоэффективно, а при содержании ванадия выше верхнего предела снижается прочность и ударная вязкость, что связано с обогащением границ зерен карбидами и карбонитридами ванадия.

В таблице 1 приведены химический состав предлагаемой стали трех плавок(1,2,3), а также состав стали прототипа (4).

Выплавку проводили в 150-кг индукционной печи, с разливкой металла на литые электроды с последующим переплавом ЭШП на заготовки труб диаметром 180 мм, длиной 350 мм на лабораторной установке, из которых изготавливались образцы для определения механических свойств и окалиностойкости.

В таблице 2 приведены механические свойства, полученные после термообработки: гомогенизация 1000°С, охлаждение на воздухе, закалка от 980°С в масле, отпуск при температуре 650°С, охлаждение на воздухе.

Испытания на растяжение проводили на цилиндрических образцах пятикратной длины с диаметром расчетной части 6 мм в соответствии с ГОСТ 1497-84.

Определение ударной вязкости при нормальной температуре производилось на образцах Менаже по ГОСТ 9454-78.

Испытания на жаростойкость (окалиностойкость) проводились по общепринятым методикам (таблица 3).

Как видно из таблицы 2 и 3, предлагаемая сталь имеет более высокие механические свойства и окалиностойкость, чем сталь-прототип. Кроме того, предлагаемая сталь после проведенной термообработки имеет мартенситную (мартенсит отпуска) структуру, что положительно сказывается на теплостойкости стали.

Использование предложенной стали в качестве материала для отливок ЭШП тепловых турбин позволяет повысить рабочую температуру турбин до 580°С.

Предлагаемая сталь прошла широкие лабораторные исследования в ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» и рекомендована к промышленному опробованию.

Литература:

1. RU 94018908 А1, С22С 38/00, 05.05.1994.

2. RU 93025219 A, C22C 38/28, 28.04.1993.

3. RU 2081199 C1, C22C 38/26, 19.07.1995.

4. RU 2336330 C1, C21D 8/10, C22C 38/60, C22C 38/48, 25.12.2006.

5. RU 2338796 C2, C21D 8/10, C22C 38/60, C22C 38/48, 18.12.2006.

6. RU 2083716 C1, C22C 38/48, 10.02.1993.

7. RU 2241061 C2, кл. С22С 38/60, 07.09.2001.

8. Патент Великобритании 1558731, кл. С7А.

9. Патент Японии JP 2010209471 (А).

10. ЕР 2192203 (A1).

Таблица 2 Механические свойства предлагаемой и известной сталей Состав стали Т_исп., °C σ_0,2, σ_b, δ, φ, KCU Н/мм² % Дж/см² 1 20 550 750 22,0 55,0 130,0 2 20 560 770 21,0 52,0 1250 3 20 555 765 24,0 53,0 125,0 4 20 520 655 18,0 60,0 95,0

Таблица 3 Жаростойкий предлагаемой и известной сталей Состав стали Среда T_исп., °С Скорость коррозии, мм/год База испытаний, ч 1 Пар 610 0,09 3000 2 0,05 3 0,06 4 0.28 1 Воздух 600 0,16 3000 2 0,15 3 0,16 4 0,41

Изобретение относится к области металлургии, а именно к теплостойким сталям, используемым для отливки деталей паровых турбин, заготовок труб и деталей арматуры методом ЭШП и центробежным литьем, работающих при температурах 540-580°С. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, ванадий, медь, алюминий, серу, фосфор, азот, кальций, церий и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,11-0,15, кремний 0,17-0,37, марганец 0,40-0,70, хром 1,10-2,00, никель ≤0,30, молибден 0,80-1,10, ванадий 0,20-0,35, алюминий 0,001-0,008, медь ≤0,30, сера ≤0,006, фосфор ≤0,008, азот 0,005-0,012, кальций 0,005-0,02, церий 0,005-0,03, железо остальное. Повышаются механические свойства стали и окалиностойкость. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

1. Теплостойкая сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, ванадий, медь, алюминий, серу, церий и железо, отличающаяся тем, что дополнительно содержит фосфор, азот и кальций при следующем соотношении компонентов, мас.%:
углерод 0,11-0,15 кремний 0,17-0,37 марганец 0,40-0,70 хром 1,10-2,00 никель ≤0,30 молибден 0,80-1,10 ванадий 0,20-0,35 алюминий 0,001-0,008 медь ≤0,30 сера ≤0,006 фосфор ≤0,008 азот 0,005-0,012 кальций 0,005-0,02 церий 0,005-0,03 железо остальное

2. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что суммарное содержание остаточного алюминия, кальция и церия составляет 0,010-0,05 мас.%.