Способ изготовления трубы из теплостойкой стали для паровой турбины Российский патент 2024 года по МПК C22C38/46 C22C38/44 C21D8/10 

Описание патента на изобретение RU2822643C1

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для изготовления деталей, эксплуатация которых происходит при высоких значениях температур и давлений, в частности при изготовлении труб для паровых турбин мощностью 300-1200 МВт с рабочими режимами при температурах 550-600°С и давлениях 2,5-5,0 МПа.

Известно о применении труб для нефтегазовой промышленности из стали, которая состоит из следующих элементов (мас. %) [1]:

Углерод 0,11-0,13 Кремний 0,17-0,37 Марганец 0,90-1,40 Хром 0,80-2,5 Никель 0,20-0,60 Молибден 0,10-0,80 Ванадий 0,03-0,14 Ниобий 0,01-0,06 Железо остальное

Несмотря на снижение склонности к образованию горячих трещин в литых трубах, недостатком их применения в эксплуатационных условиях паровых турбин является низкий уровень их жаростойкости.

Известен способ изготовления труб их теплостойкой стали, которая состоит из следующих компонентов (мас. %) [2]:

Углерод 0,05-0,20 Кремний 0,01-0,50 Марганец 0,60-2,00 Хром ≤0,80 Никель 0,10-0,60 Молибден 0,10-0,80 Ванадий 0,01-0,15 Ниобий 0,01-0,15 Цирконий 0,01-0,10 Титан 0,01-0,10 Бор 0,0005-0,005 Медь 0,20-0,60 Алюминий 0,01-0,10 Сера ≤0,002 РЗМ 0,008-0,03 Железо остальное

Недостатками указанного способа являются низкие значения предела текучести и прочности стали.

Известно о применении труб из теплостойкой стали, содержащей (мас. %) [3]:

Углерод 0,11-0,15 Кремний 0,17-0,37 Марганец 0,40-0,70 Хром 1,10-2,00 Никель ≤0,30 Молибден 0,80-1,10 Ванадий 0,20-0,35 Алюминий 0,001-0,008 Медь ≤0,30 Сера ≤0,006 Фосфор ≤0,008 Азот 0,005-0,012 Кальций 0,005-0,02 Церий 0,005-0,03 Железо остальное

Недостатком упомянутого способа изготовления труб из предложенного состава стали является склонность ее к трещинообразованию при стыковой сварке труб, а также высокая себестоимость их производства.

Наиболее близким к предложенному способу изготовления труб из теплостойкой стали по технической сущности и достигаемому результату является способ изготовления труб из стали марки 15Х1М1Ф, используемый для производства труб в энергомашиностроении путем ковки из слитка с содержанием следующих компонентов стали (мас. %) [4]:

Углерод 0,10-0,16 Кремний 0,17-0,37 Марганец 0,40-0,70 Хром 1,10-1,40 Никель ≤0,40 Молибден 0,90-1,10 Ванадий 0,20-0,35 Медь ≤0,25 Алюминий ≤0,01 Сера ≤0,0025 Фосфор ≤0,0025 Железо остальное

Несмотря на удовлетворение всем нормативным требованиям, использование упомянутого способа изготовления труб из указанной марки стали в производстве отличается высокой себестоимостью ввиду малопроизводительного способа изготовления труб путем ковки из слитка и высоким содержанием таких легирующих элементов, как молибден и хром.

Технический результат предлагаемого изобретения состоит в устранении указанных недостатков прототипа и упомянутых изобретений путем создания способа изготовления труб из сплава, обеспечивающего повышенные эксплуатационные свойства изделия с низкой себестоимостью производства.

Технический результат предлагаемого изобретения достигается за счет применения высокотехнологичного способа центробежного литья, обеспечивающего получение бесшовных труб с содержанием в стали минимально допустимого количества основных легирующих элементов в виде молибдена и хрома с ограниченным количеством алюминия при следующем содержании компонентов (мас. %):

Углерод 0,10-0,14 Кремний 0,20-0,40 Марганец 0,60-0,90 Хром 1,10-1,40 Никель ≤0,30 Молибден 0,50-0,65 Ванадий 0,25-0,40 Медь ≤0,30 Алюминий ≤0,007 Сера ≤0,025 Фосфор ≤0,025 Железо остальное

Предлагаемый способ получения труб с содержанием углерода 0,10-014 мас. % позволяет обеспечить высокую прочность и окалиностойкость металла.

При содержании углерода ниже уровня 0,10 мас. % его воздействие на служебные свойства изделия проявляется незначительно, а при его содержании выше уровня 0,14 мас. % заметно снижается величина ударной вязкости металла за счет повышения карбидной составляющей.

Предлагаемый состав стали предусматривает повышение содержания ванадия 0,25-0,40 мас. % по сравнению с его содержанием в прототипе 0,20-0,25 мас. %, что способствует измельчению структуры металла.

При содержании ванадия меньше 0,25 мас. % его влияние на физико-механические свойства металла практически ничтожно, а при содержании ванадия больше 0,40 мас. % наблюдается снижение прочности и ударной вязкости сплава.

Главным отличием предложенного способа изготовления труб из теплостойкой стали по сравнению с прототипом является более технологичный способ изготовления центробежно-литых труб с почти вдвое меньшим содержанием молибдена - 0,50-0,65 мас. % вместо 0,90-1,10 мас. %, что позволяет обеспечить при данном содержании углерода и ванадия насыщение главного упрочнителя стали - карбида ванадия, молибденом с учетом того, что при недолегировании карбида ванадия молибденом и при его избыточном содержании в стали жаропрочность металла труб снижается.

Ограничение содержания остаточного алюминия (≤0,007 мас. %) способствует существенному повышению жаропрочности предлагаемого состава стали, при этом уровень ее длительной прочности возрастает не менее, чем на 20% при сохранении высокой длительной пластичности.

При увеличении содержания алюминию выше 0,007 мас. % наблюдается снижение уровня ударной вязкости стали в связи с выделением на границе зерен нитридов алюминия.

Пример осуществления

При осуществлении заявленного способа в производственных условиях была изготовлена труба, используемая в паровых турбинах с наружным диаметром 325 мм и толщиной стенки 60 мм и длиной 2800 мм. С учетом припусков на механическую обработку наружный диаметр трубы составил 335 мм, внутренний - 195 мм, а длина - 2820 мм.

Выплавка стали по предлагаемому способу производилась в основной электродуговой печи с полным окислением металла.

Шихта состояла из стального лома, чушкового чугуна, а также из не легированных алюминием отходов.

Для обеспечения минимального содержания алюминия раскисление стали производили только ферросилицием и ферротитаном.

Для предварительного диффузионного раскисления использовали молотый 75-% ферросилиций и кокс.

Окончательное раскисление металла выполняли в ковше ферротитаном марки Фти65 с содержанием алюминия менее 5%.

Отливку труб из указанного состава стали осуществляли на горизонтальной центробежной машине роликового типа с плавным регулированием оборотов от 0 до 1000. Собранную форму устанавливали на ролики центробежной машины и приводили во вращение вокруг ее горизонтальной оси с частотой 580 об/мин. Затем с помощью засыпного приспособления изложницу покрывали изнутри тонким слоем противопригарного материала, после чего производили заливку стали массой 1300 кг с температурой 1540-1560°С. После заливки стали внешнюю поверхность вращающейся формы охлаждали водой спрейерным способом. Через 40 минут вращения формы, в течение которых металл затвердевал и охлаждался до 600-700°С, форму останавливали. Извлеченную из формы трубную заготовку накрывали асбестовым полотном для медленного охлаждения до температуры окружающей среды. Вырезанные из концевой части трубы темплеты длиной 300 мм подвергали термической обработке по режиму: предварительный отпуск при 700-730°С в течение 4-х часов, нормализация при температуре 970-1000°С с охлаждением на воздухе и последующий отпуск при температуре 730-760°С в течение 5-ти часов.

Испытания на длительную прочность металла центробежно-литых образцов, вырезанных из полученной трубы, проводили при 565°С при 4-х уровнях номинальных напряжений, результаты которых представлены в таблице 1.

Сопоставление полученных величин с требованиями технических условий показывает, что предел длительной прочности металла труб из предложенного состава стали на 26-43% превышает номинальное требование для труб из стали - прототипа марки 15Х1М1Ф, а также отличается низкой на 20-25% себестоимостью при производстве изделий.

Похожие патенты RU2822643C1

название год авторы номер документа
ТЕПЛОСТОЙКАЯ СТАЛЬ 2011
  • Скоробогатых Владимир Николаевич
  • Дегтярев Александр Федорович
  • Мирзоян Генрих Сергеевич
  • Тыкочинская Татьяна Васильевна
  • Дуб Владимир Семенович
  • Кригер Юрий Николаевич
  • Тарараксин Геннадий Константинович
  • Козьминский Александр Николаевич
  • Дудка Григорий Анатольевич
  • Немыкина Татьяна Ивановна
  • Егорова Марина Александровна
  • Матыцин Николай Федотович
RU2441092C1
МАЛОАКТИВИРУЕМАЯ ЖАРОПРОЧНАЯ РАДИАЦИОННОСТОЙКАЯ СТАЛЬ 2013
  • Дуб Алексей Владимирович
  • Скоробогатых Владимир Николаевич
  • Дегтярев Александр Федорович
  • Орлов Александр Сергеевич
  • Ершов Николай Сергеевич
RU2515716C1
ЭКОНОМНОЛЕГИРОВАННАЯ ХЛАДОСТОЙКАЯ ВЫСОКОПРОЧНАЯ СТАЛЬ 2017
  • Ильин Алексей Витальевич
  • Цуканов Виктор Владимирович
  • Цыганко Людмила Константиновна
  • Зиза Алексей Игоревич
  • Казанцев Евгений Сергеевич
  • Милейковский Андрей Борисович
RU2680557C1
КОРРОЗИОННО-СТОЙКАЯ СТАЛЬ ДЛЯ НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫХ И ОБСАДНЫХ ТРУБ 2008
  • Денисова Татьяна Владимировна
  • Иоффе Андрей Владиславович
  • Ревякин Виктор Анатольевич
  • Тетюева Тамара Викторовна
  • Титлова Ольга Ивановна
  • Трифонова Елена Александровна
  • Марков Дмитрий Всеволодович
  • Медведев Александр Павлович
  • Прилуков Сергей Борисович
  • Ладыгин Сергей Александрович
  • Белокозович Юрий Борисович
  • Александров Сергей Владимирович
RU2371508C1
ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ ТЕПЛОСТОЙКАЯ СТАЛЬ ДЛЯ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ 2003
  • Бойцев А.И.
  • Лубе И.И.
  • Марченко К.Л.
  • Рязанов А.С.
  • Студенцов В.М.
  • Чучвага А.П.
RU2250929C2
ТЕПЛОСТОЙКАЯ СТАЛЬ ДЛЯ ВОДООХЛАЖДАЕМЫХ ИЗЛОЖНИЦ 2012
  • Володин Алексей Михайлович
  • Сорокин Владислав Алексеевич
  • Дегтярев Александр Федорович
  • Мирзоян Генрих Сергеевич
RU2494167C1
ЖАРОПРОЧНАЯ СТАЛЬ МАРТЕНСИТНОГО КЛАССА 2013
  • Скоробогатых Владимир Николаевич
  • Дегтярев Александр Федорович
  • Дуб Алексей Владимирович
RU2524465C1
СТАЛЬ 2010
  • Дуб Владимир Семенович
  • Дуб Алексей Владимирович
  • Скоробогатых Владимир Николаевич
  • Юханов Вячеслав Алексеевич
  • Марков Сергей Иванович
  • Дурынин Виктор Алексеевич
  • Старченко Евгений Григорьевич
  • Рыжов Сергей Борисович
  • Трунов Николай Борисович
  • Зубченко Александр Степанович
RU2441939C1
СТАЛЬ ДЛЯ КОРПУСНЫХ КОНСТРУКЦИЙ АТОМНЫХ ЭНЕРГОУСТАНОВОК 2010
  • Карзов Георгий Павлович
  • Теплухина Ирина Владимировна
  • Грекова Ирина Ивановна
  • Бурочкина Ирина Михайловна
  • Савельева Ирина Геннадьевна
RU2448196C2
Экономнолегированная хладостойкая высокопрочная сталь 2020
  • Мирзоян Генрих Сергеевич
  • Володин Алексей Михайлович
  • Дегтярев Александр Федорович
  • Скоробогатых Владимир Николаевич
RU2746599C1

Реферат патента 2024 года Способ изготовления трубы из теплостойкой стали для паровой турбины

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению трубы из теплостойкой стали для паровой турбины. Выплавляют теплостойкую сталь, содержащую компоненты при следующем содержании, мас.%: углерод 0,10-0,14, кремний 0,20-0,40, марганец 0,60-0,90, хром 1,10-1,40, никель ≤0,30, молибден 0,50-0,65, ванадий 0,25-0,40, медь ≤0,30, алюминий ≤0,007, сера ≤0,025, фосфор ≤0,025, железо остальное. На горизонтальной центробежной машине роликового типа отливают из стали трубу. Осуществляют термическую обработку трубы путем ее подвергания предварительному отпуску при 700-730°С в течение 4 часов, нормализации при температуре 970-1000°С с охлаждением на воздухе и последующему отпуску при температуре 730-760°С в течение 5 часов. Изготавливаемая труба обладает повышенными эксплуатационными свойствами. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 822 643 C1

Способ изготовления трубы из теплостойкой стали для паровой турбины, включающий выплавку теплостойкой стали, содержащей углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, ванадий, медь, алюминий, серу, фосфор и железо, отливку трубы из указанной стали и термическую обработку трубы, отличающийся тем, что выплавляют теплостойкую сталь, содержащую компоненты при следующем содержании, мас.%:

углерод 0,10-0,14 кремний 0,20-0,40 марганец 0,60-0,90 хром 1,10-1,40 никель ≤0,30 молибден 0,50-0,65 ванадий 0,25-0,40 медь ≤0,30 алюминий ≤0,007 сера ≤0,025 фосфор ≤0,025 железо остальное,

отливку трубы осуществляют на горизонтальной центробежной машине роликового типа, а при термической обработке трубу подвергают предварительному отпуску при 700-730°С в течение 4 часов, нормализации при температуре 970-1000°С с охлаждением на воздухе и последующему отпуску при температуре 730-760°С в течение 5 часов.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2024 года RU2822643C1

EP 1143026 A1, 10.10.2001
ЩИТОВОЙ ДЛЯ ВОДОЕМОВ ЗАТВОР 1922
  • Гебель В.Г.
SU2000A1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВ ИЗ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ 2004
  • Скорохватов Н.Б.
  • Ламухин А.М.
  • Голованов А.В.
  • Филатов Н.В.
  • Рослякова Н.Е.
  • Новичкова О.В.
  • Трайно А.И.
RU2255124C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ИЗ ТЕПЛОУСТОЙЧИВОЙ СТАЛИ 2004
  • Скорохватов Н.Б.
  • Ламухин А.М.
  • Голованов А.В.
  • Филатов Н.В.
  • Попов Е.С.
  • Рослякова Н.Е.
  • Новичкова О.В.
  • Трайно А.И.
RU2255986C1
ТЕПЛОСТОЙКАЯ СТАЛЬ 2011
  • Скоробогатых Владимир Николаевич
  • Дегтярев Александр Федорович
  • Мирзоян Генрих Сергеевич
  • Тыкочинская Татьяна Васильевна
  • Дуб Владимир Семенович
  • Кригер Юрий Николаевич
  • Тарараксин Геннадий Константинович
  • Козьминский Александр Николаевич
  • Дудка Григорий Анатольевич
  • Немыкина Татьяна Ивановна
  • Егорова Марина Александровна
  • Матыцин Николай Федотович
RU2441092C1
US 6358336 B1, 19.03.2002.

RU 2 822 643 C1

Авторы

Володин Алексей Михайлович

Мирзоян Генрих Сергеевич

Орлов Александр Сергеевич

Даты

2024-07-11Публикация

2023-07-12Подача