ВЫСОКОПРОЧНАЯ СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТАЯ КОМПЛЕКСНОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ Российский патент 2014 года по МПК C22C38/58 C22C38/46 

Описание патента на изобретение RU2510424C1

Изобретение относится к области металлургии, а именно к конструкционным сталям, закаливающимся на воздухе, применение которых возможно для изготовления осесимметричных корпусных деталей.

В этом случае необходима минимизация изменения размеров и формы осесимметричных деталей при термообработке. С этой целью используется термообработка с закалкой в заневоленном состоянии и известная высокопрочная сталь марки 28Х3СНМ1ФА ТУАДИ 543-2002, содержащая, мас.%: углерод 0,26-0,31; марганец 0,50-0,80; кремний 0,90-1,20; сера не более 0,010; фосфор не более 0,015; хром 2,8-3,2; никель 0,9-1,2; молибден 0,75-0,85; ванадий 0,05-0,15; медь не более 0,15.

Указанная композиция не является оптимальной, так как после закалки и отпуска относительное удлинение данной стали не превышает 12% даже после отпуска 600°С. Поэтому она не может использоваться для изготовления корпусов по схеме «Термомеханическое упрочнение» как с точки зрения недостаточной эластичности после закалки и отпуска, так и с точки зрения накопления при холодной деформации больших внутренних напряжений, которые могут приводить материал к разрушению непосредственно при деформации. Отсюда использование указанной стали возможно только путем финишной закалки и отпуска, что приводит к потере геометрических размеров, несмотря на закалку в заневоленном состоянии.

Известна высокопрочная, свариваемая сталь с повышенной прокаливаемостью по патенту РФ №2314361, С22С 38/58, опубл. 10.01.2008 г., принятая авторами за прототип, содержащая углерод, кремний, хром, марганец, никель, молибден, ванадий, остальное - железо.

Указанная сталь в выбранных интервалах варьирования компонентов по приведенным данным при содержаниях по минимуму после закалки с прокатного нагрева, а так же после закалки с температур 950-1050°С имеет следующие минимальные свойства: σв - 130,6 кгс/мм2, σ02 - 107,1 кгс/мм2, δ5 -16%, ψ - 60%, KCU+20 - 11,3 Дж/см2.

Однако для обеспечения свойств в упрочненном состоянии после холодной деформации прочность после термического упрочнения должна быть не ниже 135 кгс/мм2, что обеспечивается в техническом решении по патенту №3214361, в котором химический состав представлен с минимальным содержанием ингредиентов (легирующих компонентов). Так, при содержании компонентов стали по прототипу свойства имеют значения, не позволяющие получение после деформации механических свойств не ниже 155 кгс/мм2.

Задачей предлагаемого изобретения является разработка высокопрочной среднеуглеродистой комплекснолегированной стали, обладающей высокой пластичностью после закалки и отпуска, позволяющей деформировать ее методом ротационной вытяжки в холодном состоянии со степенями деформации 50-70% и обеспечением механических свойств в упрочненном состоянии выше 155 кгс/мм2 при относительном удлинении не менее 7%.

Поставленная задача достигается тем, что высокопрочная среднеуглеродистая комплекснолегированная сталь, содержащая углерод, кремний, хром, марганец, никель, молибден, ванадий, остальное - железо, особенность заключается в том, что указанная сталь содержит следующие компоненты, мас.%: углерод 0,18-0,24; марганец 1,0-1,5; кремний 0,20-0,40; сера не более 0,010; фосфор не более 0,015; хром от более 3,00 до 3,20; никель 0,90-1,20; молибден 0,50-0,70; ванадий 0,10-0,20; медь не более 0,25, при этом остаток составляет железо и неизбежные примеси.

Составы, режимы термической обработки, свойства стали после термической обработки и различных степеней деформации ротационной вытяжкой представлены в табл.1, 2, 3.

Таблица 1 Химический состав исследуемых плавок и прототипа № п/п плавок Содержание элементов C Si Mn S P Cr Ni Mo V Nb Ca/ Ce Cu 1 0,24 0,37 1,3 0,022 0,015 3,1 0,95 0,51 0,20 0,20 2 пром. плавка 0,21 0,33 1,19 0,007 0,004 3,2 1,16 0,59 0,15 0,18 3 прото
тип
0,10 0,12 2,02 2,0 1,01 0,41 0,12 0,05 0,05

Таблица 2 Механические свойства сталей и прототипа после закалки и различных температур отпуска № п/п плавок Температура отпуска, °C σ02 σв δ5 ψ KCU+20 KCU-50 кгс/мм2 % кгс-м/см2 1 200 126,0 152,0 14,8 57,0 9,1 7,9 500 111,0 140,0 17,1 59,0 11,5 9,6 2 200 137,1 152,0 13,2 53,0 9,0 7,3 500 118,0 130,0 14,1 56,0 12,1 8,3 3 промышл. плавка 450 110,0 136,0 17,7 9,5 6,47 650 78,5 89,5 21,0 22,0 15,5 4 прототип отпуск отсутствует 107,0 130,6 16,0 60,0 11,3

Таблица 3 Механические свойства стали в зависимости от степени деформации ротационной вытяжкой Степень деформации σв σ02 δ5 KCU+20 KCU-50 кгс/мм2 % кгс·м/мм2 tотп 450 деф. отсут. 80 135-137 190-195 118-121 178-181 16-19 8,0-9,6 7,9-10,0 5,0-8,45 tотп 650°C деф. отсут. 80 89,0-89,5 106,0-110,0 66,0-78,5 100,0-107,0 19,0-21,0 12,5-16,0 20,0-22,0 15,0-15,5

В заявленном интервале значений состава и параметров термообработки временное сопротивление разрыву более 135 кгс/мм2 обеспечивается при отпуске ниже 500°C, при этом сохраняется высокая пластичность δ5=13,1-18,5%, ψ=56-65% для последующей деформации в холодном состоянии. При исходном σв≥135 кгс/мм2 после деформации ротационной вытяжкой имеем σв≥169 кгс/мм2. Из сопоставления с прототипом видно, что заданный в узких пределах состав заявленной стали позволяет получать более высокие характеристики свойств как в термообработанном, так и в деформированном состоянии и, следовательно, соответствует критерию «новизна».

Пример 1. Сталь предложенного состава контрольных плавок №1, 2 выплавляли в индукционной печи с магнезитовым тиглем. В качестве шихты использовали шихтовую заготовку, синтетический чугун, металлические хром, никель, алюминий, марганец, а так же ферромолибден, ферросилиций, феррованадий.

Выплавку стали вели под шлаковой смесью, состоящей из прокаленных извести и плавикового шпата.

Перед вводом чугуна и ферросплавов проводили раскисление металла алюминием.

Сталь разливали в слитки с утеплением прибыли песчано-графитовой смесью. Слитки ковали на прессе с усилием обжатия 2000 тс до сечения 50×50 мм. Температурный интервал ковки составлял 1080-1150°C.

Из слитков были откованы прутки размерами ⌀16×500 мм, ⌀20×500 мм, ⌀14×500 мм. Из прутков после термической обработки были изготовлены образцы для определения механических характеристик стали:

тип 2-11 (для определения предела текучести, временного сопротивления, относительных удлинения и сужения);

тип 6-1 (для определения величины ударной вязкости).

Данные по химическому составу исследуемых плавок 1, и механические свойства их представлены в табл.1 и 2.

Пример 2. Сталь выплавляли в дуговой электропечи.

Сталь разливали в кузнечную изложницу для получения слитка. Разливка проходила с вакуумированием металла.

Слиток под ковку нагревали в печи с температурой 1200…1230°C и ковали на гидравлическом прессе.

Ковку слитка проводили в 4 этапа с подогревом поковки в печи после каждого этапа.

Откованные 2 заготовки диаметром 355 мм и длиной 4920 мм были направлены на отжиг при температуре 660-680°C.

После отжига поковки подвергли механической обработке наружной поверхности до диаметра 330 мм.

Опытная партия труб с наружным диаметром 138 мм и толщиной стенки 14 мм из стали марки 20Х3ГНМФА была изготовлена методом горячего прессования.

В качестве трубной заготовки были использованы механически обработанные поковки диаметром 324 мм и длиной 880 мм.

Технологический процесс производства труб на линии прессования включает в себя две стадии:

- изготовление из трубной заготовки гильз на вертикальном прессе;

- изготовление из гильз труб на горизонтальном прессе. Технологический процесс изготовления гильз включает следующие

этапы:

- сверление в трубной заготовке осевого канала на диаметре 30 мм;

- нагрев трубной заготовки до температуры 1080-1140°C;

- экспландирование на прессе.

Технологический процесс изготовления трубы из гильзы включает следующие этапы:

- индукционный нагрев гильзы;

- нанесение стеклосмазки;

- прессование гильзы на прессе с помощью иглы, в результате чего получается труба с наружным диаметром;

- охлаждение труб на воздухе;

- удаление стеклосмазки и окалины;

- отжиг;

- правка труб;

- ультразвуковой и визуальный контроль труб.

Для ротационной вытяжки были использованы горячедеформированные трубы 0 138×14 мм из стали 20Х3ГНМФА.

Из отожженных горячедеформированных труб были вырезаны заготовки (обечайки).

Заготовки (обечайки) под холодную деформацию были подвергнуты упрочняющей термообработке.

Ротационная вытяжка осуществлялась на станке модели СХР2.

За первый переход реализовывалась степень деформации ε=40%, за второй ε=60%, за третий ε=80%.

После проведения ротационной вытяжки с различными степенями деформации заготовки подвергались низкотемпературному отжигу.

Для определения механических характеристик трубных заготовок и холоднокатаного полуфабриката при различных степенях деформации изготавливались продольные и радиальные пятикратные образцы в соответствии с ГОСТ 10006-80.

Испытания на растяжение проводили по ГОСТ 1497-84. В качестве основных характеристик механических свойств стали определяли временное сопротивление разрыву σв, условный предел текучести σ0,2 и относительное удлинение δ5 в продольном и в радиальном направлениях.

Результаты механических свойств стали 20Х3ГНМФА, определенные на трубных заготовках после холодной ротационной вытяжки в зависимости от температуры отпуска и степени деформации, представлены в таблице 3.

Из анализа результатов, представленных в таблице 3, следует:

- при температуре отпуска в пределах 450-550°C исходная заготовка обеспечивает прочность σв в пределах 135-137 кгс/мм2;

- при температуре отпуска 450°C холодная пластическая деформация стали со степенью 40-60% обеспечивает комплекс механических свойств:

- условный предел текучести σпц=170-175 кгс/мм2,

- временное сопротивление σв=177-183 кгс/мм2,

- относительное удлинение δ5=7-9%,

- ударную вязкость KCU=3,3-4,9 кгс·м/см2.

Таким образом, полученные экспериментальные данные подтверждают возможность использования заявленной стали для изготовления осесимметричных корпусных деталей.

Похожие патенты RU2510424C1

название год авторы номер документа
ВЫСОКОПРОЧНАЯ СТАЛЬ С ПОВЫШЕННОЙ ДЕФОРМИРУЕМОСТЬЮ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ 2013
  • Корольков Виктор Алексеевич
  • Гаевский Валерий Владимирович
  • Фатеева Татьяна Семеновна
  • Иванов Эдуард Анатольевич
  • Клебанов Роман Самуилович
RU2530095C1
ЭКОНОМНОЛЕГИРОВАННАЯ ХЛАДОСТОЙКАЯ ВЫСОКОПРОЧНАЯ СТАЛЬ 2017
  • Ильин Алексей Витальевич
  • Цуканов Виктор Владимирович
  • Цыганко Людмила Константиновна
  • Зиза Алексей Игоревич
  • Казанцев Евгений Сергеевич
  • Милейковский Андрей Борисович
RU2680557C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОПРОЧНОЙ ЛИСТОВОЙ СТАЛИ 2015
  • Полецков Павел Петрович
  • Гущина Марина Сергеевна
  • Бережная Галина Андреевна
  • Алексеев Даниил Юрьевич
RU2599654C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОПРОЧНОЙ ЛИСТОВОЙ СТАЛИ 2015
  • Салганик Виктор Матвеевич
  • Полецков Павел Петрович
  • Гущина Марина Сергеевна
RU2593810C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОЙ СТАЛИ С ВЫСОКОЙ ИЗНОСОСТОЙКОСТЬЮ 2016
  • Чукин Михаил Витальевич
  • Полецков Павел Петрович
  • Гущина Марина Сергеевна
  • Бережная Галина Андреевна
RU2625861C1
Экономнолегированная хладостойкая высокопрочная сталь 2020
  • Мирзоян Генрих Сергеевич
  • Володин Алексей Михайлович
  • Дегтярев Александр Федорович
  • Скоробогатых Владимир Николаевич
RU2746599C1
СТАЛЬ КОНСТРУКЦИОННАЯ ЛЕГИРОВАННАЯ 1997
  • Батраков Н.П.
  • Иляхин А.В.
  • Арапова Л.В.
  • Струкова Н.С.
  • Смелов В.И.
  • Кузькина Н.Н.
  • Иванов С.С.
RU2117715C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СВЕРХВЫСОКОПРОЧНОЙ ЛИСТОВОЙ СТАЛИ 2014
  • Чукин Михаил Витальевич
  • Салганик Виктор Матвеевич
  • Полецков Павел Петрович
  • Гущина Марина Сергеевна
RU2583229C9
ДИСПЕРСИОННО-ТВЕРДЕЮЩАЯ ПЕРЛИТНАЯ КОЛЕСНАЯ СТАЛЬ 2016
  • Филиппов Георгий Анатольевич
  • Изотов Владимир Ильич
  • Гетманова Марина Евгеньевна
  • Гриншпон Александр Семёнович
  • Яндимиров Александр Арсентьевич
  • Павлова Наталья Владимировна
RU2624583C1
ВЫСОКОПРОЧНАЯ КОРРОЗИОННО-СТОЙКАЯ СТАЛЬ И ИЗДЕЛИЕ, ВЫПОЛНЕННОЕ ИЗ НЕЕ 2001
  • Каблов Е.Н.
  • Шалькевич А.Б.
  • Вознесенская Н.М.
  • Банных О.А.
  • Блинов В.М.
  • Костина М.В.
  • Буцкий Е.В.
RU2214474C2

Реферат патента 2014 года ВЫСОКОПРОЧНАЯ СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТАЯ КОМПЛЕКСНОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочным конструкционным сталям, закаливающимся преимущественно на воздухе, используемым для изготовления осесимметричных корпусных деталей. Сталь содержит углерод, кремний, хром, марганец, никель, молибден, ванадий, медь, серу, фосфор, железо и неизбежные примеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,18 - 0,24, марганец 1,0 - 1,5, кремний 0,20 - 0,40, сера не более 0,010, фосфор не более 0,015, хром от более 3,00 до 3,20, никель 0,90 - 1,20, молибден 0,50 - 0,70, ванадий 0,10 - 0,20, медь не более 0,25, железо и неизбежные примеси - остальное. После термомеханической обработки сталь обладает высокой пластичностью, позволяющей деформировать ее методом ротационной вытяжки в холодном состоянии со степенями деформации 50-70% и обеспечением механических свойств в упрочненном состоянии выше 155 кгс/мм2 при относительном удлинении не менее 7%. 3 табл., 2 пр.

Формула изобретения RU 2 510 424 C1

Высокопрочная среднеуглеродистая комплекснолегированная сталь, содержащая углерод, кремний, хром, марганец, никель, молибден, ванадий, медь, серу, фосфор, железо и неизбежные примеси, отличающаяся тем, что она содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%:
углерод 0,18 - 0,24 марганец 1,0 - 1,5 кремний 0,20 - 0,40 сера не более 0,010 фосфор не более 0,015 хром от более 3,00 до 3,20 никель 0,90 - 1,20 молибден 0,50 - 0,70 ванадий 0,10 - 0,20 медь не более 0,25 железо и неизбежные примеси остальное

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2014 года RU2510424C1

РЕЛЬСЫ ИЗ БЕЙНИТНОЙ СТАЛИ С ВЫСОКИМИ СОПРОТИВЛЕНИЕМ УСТАЛОСТНОМУ РАЗРУШЕНИЮ ПОВЕРХНОСТИ И ИЗНОСОСТОЙКОСТЬЮ 1999
  • Уеда Масахару
  • Утино Коуити
  • Ивано Кацуя
  • Кобаяси Акира
RU2194776C2
ВЫСОКОПРОЧНЫЙ СТАЛЬНОЙ ЛИСТ С ПОКРЫТИЕМ ИЗ РАСПЛАВЛЕННОГО ЦИНКА И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2004
  • Икемацу
  • Танака Коки
  • Хаяси Сунити
  • Савада Хидеаки
  • Такахаси Акира
  • Хонда Казухико
  • Суехиро Масаёси
  • Такада
RU2312162C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЬНЫХ ЛИСТОВ ДЛЯ ГЕТЕРОГЕННЫХ БРОНЕЗАЩИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ 2010
  • Бащенко Анатолий Павлович
  • Трайно Александр Иванович
  • Федоров Виктор Александрович
  • Фролов Владимир Анатольевич
RU2415368C1
Низколегированная сталь 1961
  • Гуржиенко К.Ф.
  • Камалов В.А.
  • Кондрашев А.И.
  • Пилюшенко В.Л.
  • Савуков В.П.
  • Тутов И.Е.
SU148089A1
Способ изготовления обмотки полого якоря электрической машины 1985
  • Дебердеева Лариса Александровна
  • Прозоров Валентин Алексеевич
  • Макарочкин Александр Григорьевич
  • Варичев Сергей Иванович
  • Сиренева Наталья Алексеевна
SU1312690A1
US 20100098578 A1, 22.04.2010
Способ автоматического регулирования перетока активной мощности по слабой линии межсистемной связи 1969
  • Ахундов Энвер Беюкович
  • Анищенко Вадим Андреевич
  • Петров Владимир Васильевич
  • Семашко Петр Степанович
SU505085A1

RU 2 510 424 C1

Авторы

Гаевский Валерий Владимирович

Корольков Виктор Алексеевич

Осипова Елена Витальевна

Иванов Эдуард Анатольевич

Клебанов Роман Самуилович

Даты

2014-03-27Публикация

2012-10-11Подача