Способ получения высокооктановых компонентов моторных топлив Российский патент 2017 года по МПК C07C2/62 C10L1/16 C07C9/16 

Изобретение относится к области нефтехимии, а именно к получению компонентов моторных топлив.

В настоящее время способом получения высокооктановых компонентов моторных топлив является алкилирование изопарафинов олефинами в присутствии катализатора - фтористого водорода (Л.Ф. Олбрайт, А.Р. Голтсби. "Алкилирование. Исследование и промышленное оформление процесса". - М.: Химия, 1982, 66 с.). Алкилирование изобутана промышленной олефиновой фракцией осуществляется в присутствии катализатора -HF- при 4-45°C при постоянном времени контакта 1 мин. Октановое число получаемого алкилбензина достигает 92 и более пунктов (по моторному методу). Недостатком этого способа является высокие энергозатраты на получение целевого продукта и протекание побочных реакций при заданном температурном режиме.

По технической сущности и достигаемому результату наиболее близким к предлагаемому решению является способ получения высокооктанового компонента моторного топлива (Патент SU №799642). Высокооктановые компоненты моторного топлива получают путем алкилирования изопарафинов олефинами в жидкой фазе в присутствии фтористоводородного катализатора, содержащего фтористый водород в количестве, превышающем содержание его в катализаторе алкилирования и составляющем 90-98 вес. %, в течение 5-20 мин при 10-49°C. Недостатками данного способа являются длительность процесса, получение побочных продуктов и недостаточный выход целевого продукта.

Задачей изобретения является повышение выхода целевого продукта при малом расходе катализатора на процесс в целом, уменьшение длительности процесса.

Техническим результатом изобретения является уменьшение длительности процесса, увеличение выхода целевого продукта до 95-96 мас. % от олефинов.

Технический результат достигается алкилированием изобутана изобутиленовой фракцией в жидкой фазе в присутствии фтористоводородного катализатора с использованием секционного трубного реактора, выполненного в виде секций смесителей-эмульгаторов и змеевиков, и циклона, при движении реакционной смеси внутри реактора с линейной скоростью 6-16 м/с, времени пребывания смеси в реакторе 2-5 минут, расходе смеси изобутана и изобутиленовой фракции 9-18 м³/час, массовом соотношении фтористый водород : смесь изобутана и изобутиленовой фракции 1:1 и подаче смеси изобутан : изобутиленовая фракция двумя порциями при массовом соотношении 5:1 в первой порции и 3:1 - во второй.

За счет высокой линейной скорости внутри реактора 6-16 м/с в смесителе - эмульгаторе создается большая турбулентность реакционной смеси, приводящая к ее интенсивному перемешиванию и гомогенизации, вследствие чего достигается полнота реагирования изобутана с олефинами (изобутиленовой фракцией) и меньший расход катализатора.

При заявленном соотношении фтористый водород : смесь изобутана и изобутиленовой фракции 1:1, соотношении изобутан : изобутиленовая фракция 3-5:1 изобутиленовая фракция реагирует полностью и реакционная смесь на выходе представляет собой эмульсию, которая состоит из изобутана, алкилированных продуктов и фтористого водорода. Предложенное соотношение компонентов и режимов позволяет добиться минимального остаточного изобутана, повышения содержания триметилпентана, что определяет октановое число целевого продукта.

Примеры конкретного выполнения

Пример 1

В качестве катализатора используют безводный фтористый водород, расход которого 4,5 м³/час. Фтористый водород подают в смеситель-эмульгатор для создания необходимой линейной скорости потока. В качестве сырья используют изобутан и изобутиленовую фракцию. Через смесители-эмульгаторы в змеевик длиной 1800 м и диаметром 20 мм при давлении 15 кг/см² подают сырье при скорости потока реагентов 11,9 м/сек, сырье дозируют в 2 приема: сначала 7 м³/час при соотношении реагентов 5:1, затем 2,0 м³/час при соотношении 3:1. Время пребывания смеси в реакторе 3 мин. Процесс осуществляют при 20°С. После прохождения реакционного потока через смесители-эмульгаторы и змеевик поток поступает в циклон для быстрого разделения эмульсии на фтористый водород и органические компоненты реакции. Выход целевого продукта 96 мас. % от олефинов, октановое число по моторному методу составляет 93 пункта.

Пример 2

В качестве катализатора используют безводный фтористый водород, расход которого 9 м³/час. Фтористый водород подают в смеситель-эмульгатор для создания необходимой линейной скорости потока. В качестве сырья используют изобутан и изобутиленовую фракцию. Через смесители-эмульгаторы в змеевик длиной 1800 м и диаметром 25 мм при давлении 18,3 кг/см² подают сырье при скорости потока реагентов 15,29 м/сек, сырье дозируют в 2 приема: сначала 14 м³/час при соотношении реагентов 5:1, затем 4 м³/час при соотношении 3:1. Время пребывания смеси в реакторе 2 мин. После прохождения реакционного потока через смесители-эмульгаторы и змеевик поток поступает в циклон для быстрого разделения эмульсии на фтористый водород и органические компоненты реакции. Процесс осуществляют при 20°С. Выход целевого продукта 95 мас. % от олефинов, октановое число по моторному методу составляет 96 пунктов.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет получать компоненты моторных топлив с высоким выходом высокооктановых компонентов моторных топлив без побочных продуктов при малом расходе катализатора.

Изобретение относится к способу получения высокооктановых компонентов моторных топлив путем алкилирования изобутана олефинами в жидкой фазе в присутствии фтористоводородного катализатора. Способ характеризуется тем, что процесс проводят с использованием секционного трубного реактора, выполненного в виде секций смесителей-эмульгаторов и змеевиков, и циклона при движении реакционной смеси внутри реактора с линейной скоростью 6-16 м/с, времени пребывания смеси в реакторе 2-5 минут, расходе смеси изобутана и изобутиленовой фракции 9-18 м³/час, массовом соотношении фтористый водород : смесь изобутана и изобутиленовой фракции 1:1 и подаче смеси изобутан : изобутиленовая фракция двумя порциями при массовом соотношении 5:1 в первой порции и 3:1 - во второй. Техническим результатом изобретения является уменьшение длительности процесса, увеличение выхода целевого продукта до 95-96 мас. % от олефинов. 2 пр.

Способ получения высокооктановых компонентов моторных топлив путем алкилирования изобутана олефинами в жидкой фазе в присутствии фтористоводородного катализатора, отличающийся тем, что процесс проводят с использованием секционного трубного реактора, выполненного в виде секций смесителей-эмульгаторов и змеевиков, и циклона при движении реакционной смеси внутри реактора с линейной скоростью 6-16 м/с, времени пребывания смеси в реакторе 2-5 минут, расходе смеси изобутана и изобутиленовой фракции 9-18 м³/час, массовом соотношении фтористый водород : смесь изобутана и изобутиленовой фракции 1:1 и подаче смеси изобутан : изобутиленовая фракция двумя порциями при массовом соотношении 5:1 в первой порции и 3:1 - во второй.