ПОЛИОЛЕФИНОВЫЙ СОСТАВ С МЕНЬШИМ ЗАПАХОМ И ТУМАНООБРАЗОВАНИЕМ Российский патент 2020 года по МПК C08L23/12 C08L23/00 C08K5/1575 

Настоящее изобретение относится к полиолефиновым составам, содержащим циклодекстрин, для использования в производстве формованных изделий, в частности труб для воды, и изделий для автомобильной и тароупаковочной промышленности.

ПРЕДПОСЫЛКИ СОЗДАНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Производители оригинального оборудования (OEM), особенно в автомобильной промышленности, имеют строгие требования относительно запаха от внутренней отделки салона и системы отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха (HVAC).

Наиболее распространенным методом определения запаха является стандарт VDA 270, в котором образец материала нагревается в небольшой закрытой колбе, а затем экспертная группа проводит испытание на наличие запаха. Оценка основывается на шкале от 1 (отсутствие запаха) до 6 (очень сильный запах). Большинство производителей оригинального оборудования (OEM) установили предел для запаха менее чем 3, но практически невозможно достичь этого значения при использовании большинства товарных полипропиленовых соединений. В связи с высокими требованиями к долговременной теплостойкости, стойкости к ультрафиолетовому излучению, царапинам, качеству поверхности, осязанию и механическим свойствам в автомобилях используется много специальных добавок и наполнителей, которые неблагоприятно влияют на запах.

Недавно были разработаны некоторые специальные добавки и методы уменьшения запаха.

Один вид добавок представляет собой «десорбирующие» добавки, которые выводят летучие органические вещества во время смешивания, но они малоэффективны и оказывают значительное негативное влияние на долговременную теплостойкость, стойкость к ультрафиолетовому излучению и стойкость к царапинам, поскольку также частично выводится и состав, необходимый для придания этих свойств.

Другой вид добавок, известный как «поглощающие» добавки, уменьшает запах путем поглощения молекул, вызывающих запах на больших внутренних поверхностях. Однако эти соединения также неэффективны и негативно влияют на общие свойства.

Способы уменьшения запаха включают оптимизацию режимов смешивания и литья под давлением путем корректировки производственных параметров. Однако такие способы имеют очень ограниченную эффективность и увеличивают затраты на смешивание и литье под давлением из-за низкой производительности и более длительного времени цикла.

Дополнительной задачей, которую необходимо учитывать производителям оригинального оборудования (OEM), является предотвращение или уменьшением туманообразования. Термин «туманообразование» главным образом относится к испарению летучих компонентов из полимеров, текстиля и кожи, которые широко используются в автомобильной промышленности.

Высокие температуры способны вызывать испарение и конденсацию летучих компонентов в виде мелких капелек на внутренних поверхностях, включая лобовое стекло, что ухудшает обзор водителю и создает опасные условия при вождении.

В то же время, по мере испарения летучих компонентов, используемые материалы становятся более хрупкими и твердыми, что приводит к усталости материала и преждевременному старению.

Предлагалось много способов уменьшения туманообразования, в которых использовали: снижение поверхностного натяжения самой подложки (см., напр., JP Pat. Docs. JP 2003/238207 и JP2001/356201); водопоглощающее соединение, обработка водоотталкивающим соединением, наноструктурирование поверхности (см., напр., патент США 2014/0272295 A1) или нагревание самой подложки.

Все эти решения требуют дополнительных усилий и затрат, в частности, нанесения покрытия на готовое изделие или дополнительных стадий при изготовлении или установке изделия.

Таким образом, существует необходимость производства полиолефиновых составов, приводящих к уменьшению запахов и туманообразования при одновременном сохранении подходящих свойств материала и величины затрат.

КРАТКОЕ ИЗЛОЖЕНИЕ СУЩЕСТВА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение относится к полиолефиновому составу по п. 1 формулы изобретения, дающему меньший уровень запаха. Более того, состав по п. 1 формулы изобретения имеет меньший уровень туманообразования. Также предлагается формованное изделие по п.10 формулы изобретения. Кроме того предлагается использование указанного состава в технологическом процессе литья под давлением по п.12 формулы изобретения.

Полиолефиновый состав по настоящему изобретению, содержит:

(A) по меньшей мере, один полиолефин;

(B) до 50,0 мас. %, предпочтительно от 3,00 до 40,00 мас.%, предпочтительно от 5,00 до 38,00 мас.% и особенно предпочтительно от 10,00 до 35,00 мас.% наполнителя; и

(C) от 0,05 до 2,50 мас. %, предпочтительно от 0,10 до 2,50 мас.%, более предпочтительно от 0,20 до 2,00 мас.% и особенно предпочтительно от 0,30 до 1,50 мас.%, по меньшей мере, одного цикдодекстрина,

где сумма (A) + (B) + (C) составляет 100.

Описаны многочисленные варианты осуществления, но и другие варианты осуществления очевидны из последующего подробного описания для специалистов в отрасли техники, к которой относится данное изобретение. Существует очевидная возможность различных модификаций изобретения в различных очевидных аспектах, не отходя от сущности и объема представленной здесь формулы изобретения. Соответственно, подробное описание следует рассматривать как иллюстративное и не ограничивающее объем изобретения.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Компонент (А) предпочтительно содержит, по меньшей мере, один полипропилен. Полипропилен может представлять собой полипропиленовый гомополимер, гетерофазный пропиленовый сополимер, статический пропиленовый сополимер или их смесь, более предпочтительно компонент (А) содержит, по меньшей мере, один гетерофазный пропиленовый сополимер или, по меньшей мере, один полипропиленовый гомополимер или их смесь.

Гетерофазные пропиленовые сополимеры содержат матрицу, представляющую собой пропиленовый гомополимер или статический пропиленовый сополимер, в которой диспергирована аморфная фаза, содержащая сополимерный этиленпропиленовый каучук (эластомер). Таким образом, полипропиленовая матрица содержит дисперсные включения, не являющиеся частью матрицы, а указанные включения содержат эластомер. Термин «включения» указывает на то, что матрица и включения образуют разные фазы в гетерофазном пропилене. Кроме того, гетерофазный полипропилен может содержать небольшую часть кристаллического полиэтилена, который является побочным продуктом реакции в ходе получения гетерофазного пропиленового сополимера. Такой кристаллический полиэтилен присутствует в виде включения аморфной фазы по термодинамическим причинам.

Компонент (А) предпочтительно содержит:

(A1) от 60,00 до 100 мас.%, предпочтительно от 65,00 до 85,00 мас.%, по меньшей мере, одного гетерофазного пропиленового сополимера или, по меньшей мере, полипропиленового гомополимера или их смеси;

(A2) от 0 до 25,00 мас.%, предпочтительно от 1,00 до 8,00 мас.% одного или нескольких полиэтиленов, предпочтительно полиэтиленов высокой плотности, имеющих плотность, составляющую от 0,93 до 0,97 г/см³;

(A3) от 0 до 15,00 мас.%, предпочтительно от 5,00 до 10,00 мас.% одного или нескольких сополимеров этилена и одного мономера, выбранного из 1-бутена, 1-гексена или 1-октена, содержащего от 15 мас.% до 60 мас.%, предпочтительно от 20 мас.% до 40 мас.%, более предпочтительно от 25 мас.% до 35 мас.% звеньев, полученных из 1-бутена или 1-октена; где указанный сополимер предпочтительно имеет индекс MFR (измеренный при 190 °C с массой груза 2,16 кг), составляющий от 0,5 г/10 мин до 35,0 г/10 мин, предпочтительно от 1,0 г/10 мин до 10,0 г/10 мин; а сумма (A1) + (A2) + (A3) составляет 100.

Циклодекстрины (CD) представляют собой циклические олигомеры глюкозы, которые обычно принадлежат к классу соединений, известных как олигосахариды, образованные ферментами, такими как циклодекстрин гликозилтрансфераза (CGTase), которая может содержать 6, 7 или 8 мономеров глюкозы, соединенных альфа-1,4 связями. Такие олигомеры обычно называются: α-циклодекстрин (α-CD), β-циклодекстрин (β-CD), и γ-циклодекстрин (γ-CD), соответственно. Каждая единица глюкозы имеет три гидроксильные группы, каждая в положениях 2, 3 и 6. Следовательно, α-CD имеет 18 гидроксильных групп или 18 доступных мест замещения и может иметь максимальную степень замещения (DS) равную 18. Подобным образом β-CD и γ-CD имеют DS, составляющую 21 и 24, соответственно.

Наиболее стабильная трехмерная молекулярная группа взаимосвязанных элементов для этих олигосахаридов называется «тороидальной», кольцевидной или спиралевидной (торической) формой с меньшими и большими отверстиями тороида, представляющими первичную и вторичную гидроксильные группы. Специфическое сочетание мономеров глюкозы придает молекуле CD недеформируемую усеченную коническую молекулярную структуру с полым внутренним пространством определенного объема.

Эта внутренняя липофильная полость, т.е. привлекательная для углеводородных материалов по сравнению с внешней поверхностью, является ключевой структурной особенностью циклодекстрина, обеспечивающей способность образовывать сложные молекулы (напр., ароматические углеводороды, спирты, галогениды, галоидоводороды, карбоновые кислоты, сложные эфиры и т.д.). Комплексная молекула должна, как правило, удовлетворять критерию размера, по меньшей мере, для частичного встраивания во внутреннюю полость циклодекстрина и образования комплекса включения.

В рамках настоящего изобретения, среди циклодекстринов предпочтительными являются: β-циклодекстрин, метилированный β-циклодекстрин и смесь β-циклодекстрина и метилированного β-циклодекстрина.

Состав может также содержать наполнитель (В). Наполнитель может быть органическим или неорганическим.

Предпочтительным наполнителем являются волокна, как органические, так и неорганические, и другие неорганические наполнители (отличающиеся от волокон), в частности, металлическая стружка, стеклянная крошка, измельченное стекло, стеклянные шарики и минеральные наполнители, такие как тальк, карбонат кальция, слюда, волластонит или силикаты в целом: каолин, сульфат бария, оксиды и гидроксиды металлов, такие как гидроксид магния, или их смеси.

Волокна для настоящих составов представляют собой волокна, изготовленные из стекла, металла, керамики, графита и органических полимеров, в частности из имеющихся в продаже сложных полиэфиров и нейлонов, напр., арамидов, в нитевидной форме.

Другим подходящим наполнителем является древесная мука, отдельно или в смеси с другими видами наполнителей.

Предпочтительными наполнителями являются тальк и стекловолокно.

Стеклянные волокна могут представлять собой измельченные или рубленые короткие стеклянные волокна или длинные стеклянные волокна, либо представлять собой непрерывную нить стеклянного волокна, хотя предпочтение отдается использованию рубленых стеклянных волокон, также известных как короткие стеклянные волокна или штапелированное волокно.

Состав может содержать присадку, улучшающую сочетаемость.

Присадка, улучшающая сочетаемость, представляет собой вещество, способное улучшать межфазные свойства между наполнителями и полимерами путем уменьшения межфазного натяжения между ними с одновременным уменьшением агломерации частиц наполнителя и улучшением их дисперсии в полимерной матрице.

Одним видом присадки, улучшающей сочетаемость, являются низкомолекулярные соединения, имеющие реакционноспособные полярные группы, которые увеличивают полярность полиолефина и способны, при их наличии, вступать в реакцию с функционализированным покрытием или клеящими наполнителями для улучшения совместимости с самим полиолефином. Подходящими функционализирующими группами для наполнителей являются, например, силаны, в частности, аминосиланы, эпоксисиланы, амидосиланы и акрилосиланы, причем более предпочтительным является аминосилан.

Присадки, улучшающие сочетаемость, предпочтительно содержат полимер, модифицированный (функционализированный) полярными группами, и, необязательно, низкомолекулярное соединение, имеющее реакционноспособные полярные группы. Наиболее предпочтительными являются модифицированные олефиновые полимеры, в частности пропиленовые гомополимеры и сополимеры, например, сополимеры этилена и пропилена, необязательно, с другими альфа-олефинами. Также возможно использование модифицированного полиэтилена или полибутена.

С точки зрения структуры, модифицированные полимеры предпочтительно выбирают из привитого компонента сополимера или блок-сополимеров. В данном случае предпочтение отдается модифицированным полимерам, содержащим группы, происходящие из полярных соединений, в частности, выбранные из кислотных ангидридов, карбоновых кислот, производных карбоновых кислот, первичных и вторичных аминов, гидроксильных соединений, оксазолина и эпоксидов, а также ионных соединений.

Конкретными примерами указанных полярных соединений являются ненасыщенные циклические ангидриды и их алифатические диэфиры, а также производные дикарбоновых кислот. В частности, возможно использование малеинового ангидрида и соединений, выбранных из C₁-C₁₀ линейных и разветвленных диалкилмалеатов, C₁-C₁₀ линейных и разветвленных диалкилфумаратов, ангидрида итаконовой кислоты, C₁-C₁₀ линейных и разветвленных диалкиловых эфиров итаконовой кислоты, малеиновой кислоты, фумаровой кислоты, итаконовой кислоты и их смесей.

Присадку, улучшающую сочетаемость можно использовать в количестве, составляющем от 0,1 до 5,0 мас.% по отношению к сумме (А) + (В).

Предпочтительно массовая доля групп, полученных из полярных соединений в модифицированных полимерах, составляет от 0,3 до 3 мас.%, более предпочтительно составляет от 0,3 до 1,5 мас.%.

Предпочтение отдается использованию пропиленового полимера привитого малеиновым ангидридом в качестве присадки, улучшающей сочетаемость.

Предпочтительным является наполнитель, представляющий собой стекловолокно, а состав дополнительно содержит присадку, улучшающую сочетаемость, причем указанная присадка, улучшающая сочетаемость, представляет собой пропиленовый полимер, привитый малеиновым ангидридом.

Состав по настоящему изобретению может использоваться для производства изделий, полученных литьем под давлением, включая, не ограничиваясь, автомобильные изделия, трубы и волокна для текстильных изделий.

Следующие примеры приведены для иллюстрации настоящего изобретения, не ограничивая его.

Методы измерения

Свойства составов определяли в соответствии со следующими методами:

Индекс текучести расплава (MFR)

Определялся в соответствии с ISO 1133 (при 230 °C и массе груза 2,16 кг), если не указано иное.

Объемная скорость расплава (MVR)

Определялась в соответствии с ISO 1133 (при 230 °C и массе груза 2,16 кг).

Зольный остаток

Определялся в соответствии с ISO 3451/1, 1 час при 625 °C.

Модуль упругости при изгибе, прочность на изгиб при относительной деформации в 3,5 %, предел текучести при многократных деформациях, удлинение при статическом изгибе

Определялся в соответствии с ISO метод 178 на прямоугольных образцах (80 x 10 x 4мм) с Т-образным профилем (ISO 527-1, тип 1A).

Модуль упругости при растяжении, прочность при растяжении на пределе текучести, прочность на разрыв, прочность при растяжении в момент разрыва, удлинение к моменту разрыва

Определялся в соответствии с ISO метод 178 на прямоугольных образцах (80 x 10 x 4мм) с Т-образным профилем (ISO 527-1, тип 1A).

Ударная вязкость по Шарпи

Определялась в соответствии с SO 179/1eU и /1eA на прямоугольных образцах (80 x 10 x 4мм) с Т-образным профилем (ISO 527-1, тип 1A).

C-эмиссия

Определялась на гранулах согласно стандарту VDA 277.

Летучие органические соединения (VOC)

Доля VOC (соединения высокой и средней летучести) определялись согласно стандарту VDA-278.

FOG

FOG (соединения малой летучести) определялось согласно стандарту VDA-278.

Долговременная теплостойкость

Определялась при 150 °C согласно стандарту IEC 60216/4 (VW 44045).

Туманообразование

Определялось гравиметрическим методом (DIN 75201/B) согласно стандарту DIN 75201.

Запах

[1] Запах определялся двумя экспертными группами согласно стандарту VDA-270. Оценка основывалась на шкале от 1 (отсутствие запаха) до 6 (очень сильный запах).

[2] Изготовление образца с Т-образным профилем (литье под давлением)

[3] Осуществлялось согласно стандарту ISO 1873-2 (1989).

Примеры

Все описанные в примерах составы получали на двухшнековом экструдере ZSK 53 фирмы Krupp Werner & Pfleiderer/1973 (диаметр шнека: 2 x 53, 36D; число оборотов шнека составляло 150 об/мин; температуре расплава составляла 230 °C).

Пример 1 - состав ПП с тальком

Для приготовления состава использовали:

• 28,00 мас.% товарного гетерофазного полипропилена (ПП гетероф. 1, содержание С₂ - 5,4 мас.%, MFR - 18 г/10 мин, компании LyondellBasell Industries);

• 28,00 мас.% товарного гетерофазного полипропилена (ПП гетероф. 2, содержание С₂ - 10,0 мас.%, MFR - 70 г/10 мин, компании LyondellBasell Industries);

• 20,00 мас.% талька марки Steamic T1C A компании IMERYS (гидратированный силикат магния, d50 (Sedigraph 5100) = 2,0, индекс ламеллярности = 1,8));

• 11,00 мас.% этилен/1-бутенового пластомера (марки Engage™ 7467, компании The Dow Chemical Company);

• 6,00 мас.% товарного полиэтилена высокой плотности (ПЭВП, MFR (190 °C / 2,16 кг) = 14 г/10 мин, компании LyondellBasell Industries);

• 2,65 мас.% товарного полипропиленового гомополимера (ПП гомо. 1, MFR = 10 г/10 мин, компании LyondellBasell Industries);

• 0,50 мас.% β-циклодекстрина (CAVAMAX^® W7, компании Wacker Chemie);

• 3,85 мас.% стандартного пакета присадок, состоящего из: 0,15 мас.% оксида магния (Magnesium Oxide Remag AC, компании Spaeter); 0,20 мас.% стабилизатора HALS (Cyasorb® UV-3853 S, компании Cytec); 0,50 мас.% GMS (Dimodan® HP, компании Danisco); 0,50 мас.% эрукамида (Kemamide^® порошок EZ, компании PMC Biogenix Inc.),; 0,40 мас.% антиоксидантов (0,20 мас.% Irgafos® 168 и 0,20 мас.% Irganox® 1010, компании BASF); 2,00 мас.% сажевого суперконцентрата; 40 мас.% полипропилена (BK MB – PP MB, 40% черный, компании Polyplast Müller); и 0,10 мас.% полярного воска (Licowax® порошок OP, компании Clariant) по отношению к общей массе указанного состава.

Пример 2 - состав ПП с тальком

Состав для Примера 2 приготавливали с использованием тех же компонентов и количеств, как и в Примере 1, за исключением того, что массовая доля товарного полипропиленового гомополимера (MFR = 10 g/10 мин) составила 2.15 мас. %, а массовая доля β-циклодекстрина CAVAMAX^® W7 составила 1,00 мас.%.

Пример 3 - состав ПП с тальком

Состав для Примера 3 приготавливали с использованием тех же компонентов и количеств, как и в Примере 1, за исключением того, что использованный циклодекстрин представлял собой метил-β-циклодекстрин CAVASOL^® W7 M компании Wacker Chemie.

Пример 4 - состав ПП с тальком

Состав для Примера 4 приготавливали с использованием тех же компонентов и количеств, как и в Примере 3, за исключением того, что массовая доля товарного полипропиленового гомополимера (MFR = 10 g/10 мин) составила 2,15 мас. %, а массовая доля метил-β-циклодекстрина CAVASOL^® W7 М составила 1,00 мас.%.

Пример 5 - состав ПП с тальком

Состав для Примера 5 приготавливали с использованием тех же компонентов и количеств, как и в Примере 3, за исключением того, что массовая доля товарного полипропиленового гомополимера (MFR = 10 г/10 мин) составила 2,15 мас.%, а вместо 1,00 мас.% метил-β-циклодекстрина CAVASOL W7 M, использовали 0,05 мас.% β-циклодекстрина CAVAMAX W7 и 0,05 мас.% метил-β-циклодекстрина CAVASOL W7 M.

Сравнительный пример 1 - состав ПП с тальком

Состав для Сравнительного примера 1 приготавливали с использованием тех же компонентов и количеств, как и в Примере 1, за исключением того, что массовая доля товарного полипропиленового гомополимера (MFR = 10 g/10 мин) составила 3,15 мас. % и не использовался циклодекстрин.

Составы Примеров 1 - 5 и Сравнительного примера 1 приведены в Таблице 1.

Таблица 1

Свойства Примеров 1 - 5 и Сравнительного примера 1 приведены в Таблице 2.

Таблица 2

Составы, содержащие: тальк, в качестве упрочняющего наполнителя; и 0,50 мас.% или 1,00 мас.% β-циклодекстрина (Пример 1 и 2); 0,50 мас.% или 1,00 мас.% метил- β-циклодекстрина (Пример 3 и 4); и состав с 0,50 мас.% β-циклодекстрина и метил- β-циклодекстрина (Пример 5) продемонстрировали значительное уменьшение запаха по сравнению с составами, не содержащими циклодекстрины (Сравнительный пример 1).

Пример 6 - состав ПП со стекловолокном

Для приготовления состава использовали:

• 40,47 мас.% товарного полипропиленового гомополимера (ПП гомо. 2, MFR = 10 г/10 мин, компании LyondellBasell Industries);

• 26,00 мас.% товарного полипропиленового гомополимера (ПП гомо. 3, MFR = 1400 г/10 мин, компании PMC Group);

• 31,00 мас.% штапелированного стекловолокна размером в 13 микрон (“GFs,” ThermoFlow^® EC 13 636, компании Johns Manville);

• 0,50 мас.% товарного пропиленового гомополимера, привитого малеиновым ангидридом (PP-g-MA, Exxelor™ PO1020, компании ExxonMobil);

• 0,50 мас.% β-циклодекстрина (CAVAMAX^® W7, компании Wacker Chemie);

• 1,58 мас.% стандартного пакета присадок, состоящего из: 0,20 мас.% оксида магния (Magnesium Oxide Remag AC, Spaeter); 0.75 мас.% антиоксидантов (0,20 мас.% Irgafos^® 168; 0,15 мас.% Irganox^® 1010 и 0,40 мас.% Irganox^® PS 802 FL, BASF); 0,63 мас.% сажевого суперконцентрата; 40 мас.% полипропилена (BK MB – PP MB, 40%, черный, компании Polyplast Müller) по отношению к общей массе указанного состава.

Сравнительный Пример 2 - состав ПП со стекловолокном

Состав для Сравнительного примера 2 приготавливали с использованием тех же компонентов и количеств, как и в Примере 6, за исключением того, что массовая доля товарного полипропиленового гомополимера (PP гомо. 2) составила 40,97 мас. % и не использовался циклодекстрин.

Составы Примера 6 и Сравнительного примера 2 приведены в Таблице 3.

Таблица 3

Свойства Примера 6 и Сравнительного примера 2 приведены в Таблице 4.

Таблица 4

Составы, содержащие стекловолокно, в качестве упрочняющего наполнителя и 0,5 мас.% β-циклодекстрина (Пример 6) продемонстрировали значительное уменьшение запаха и туманообразования по сравнению с составами не содержащими циклодекстрины (Сравнительный пример 2).

Пример 7 - состав ПП без наполнителя

Для приготовления состава использовали:

• 94,00 мас.% товарного гетерофазного полипропилена (ПП гетероф. 3, содержание С₂ - 9,0 мас.%, MFR - 12 г/10 мин, компании LyondellBasell Industries);

• 0,74 мас.% товарного полипропиленового гомополимера (ПП гомо. 4, MFR = 1,2 г/10 мин, компании LyondellBasell Industries);

• 0,50 мас.% β-циклодекстрина (CAVAMAX^® W7, компании Wacker Chemie);

• 4,76 мас.% стандартного пакета присадок, состоящего из: 1,50 мас.% структурообразующего талька (HTP1c, компании IMI Fabi); 0,50 мас.% GMS (Dimodan^® HP, компании DuPont Danisco); 0,10 мас.% стабилизатора HALS (Cyasorb^® UV-3853 S, компании Cytec); 0,60 мас.% антиоксидантов (0,20 мас.% Irgafos^® 168 и 0,40 мас.% Irganox^® 1010, компании BASF); 0,20 мас.% зародышеобразователя (Palmarole MI.NA.08, компании Akeka Palmarole); 0,20 мас.% оксида магния (Magnesium Oxide Remag AC, компании Spaeter); 0,44 мас.% пигментов (0,12 мас.% YL PI - Sicotan Yellow K2001 FG (BASF); 0,04 мас.% RD PI - Colortherm Red 110 M (Clariant); и 0,28 мас.% WT PI - Kronos 2220 (Kronos); и 1,22 мас.% сажевого суперконцентрата; 40 мас.% полипропилена (BK MB – PP MB, 40%, черный, компании Polyplast Müller), по отношению к общей массе указанного состава.

Пример 8 - состав ПП без наполнителя

Состав для Примера 8 приготавливали с использованием тех же компонентов и количеств, как и в Примере 7, за исключением того, что использованный циклодекстрин представлял собой метил-β-циклодекстрин CAVASOL^® W7 M компании Wacker Chemie.

Сравнительный пример 3 - состав ПП без наполнителя

Состав для Сравнительного примера 3 приготавливали с использованием тех же компонентов и количеств, как и в Примере 7, за исключением того, что массовая доля товарного полипропиленового гомополимера (PP гомо. 3) составила 1,24 мас. % и не использовался циклодекстрин.

Составы Примеров 7 и 8 и Сравнительного Примера 3 приведены в Таблице 5.

Таблица 5

Свойства Примеров 7 и 8 и Сравнительного примера 3 приведены в Таблице 6.

Таблица 6

Составы, содержащие 0,50 мас.% β-циклодекстрина (Пример 7) и 0,50 мас.% метил-β-циклодекстрина (Пример 8) продемонстрировали значительное уменьшение запаха и туманообразования по сравнению с составами не содержащими циклодекстрины (Сравнительный пример 3).

Настоящее изобретение относится к полиолефиновому составу для производства формованных изделий. Полиолефиновый состав содержит по меньшей мере один полиолефин, содержащий по меньшей мере один полипропилен (А), до 50 мас.% наполнителя (В) и от 0,05 до 2,5 мас.% по меньшей мере одного циклодекстрина (С). Наполнитель выбран из волокон, металлической стружки, стеклянной крошки, измельченного стекла, стеклянных шариков, минеральных наполнителей, сульфата бария, оксидов и гидроксидов металлов, древесной муки и их смесей. Полученные полиолефиновые составы обладают уменьшенным уровнем запаха и туманообразования при одновременном сохранении подходящих свойств материала и величины затрат. 3 н. и 8 з.п. ф-лы, 6 табл., 8 пр.

1. Полиолефиновый состав для производства формованных изделий, содержащий:

(A) по меньшей мере один полиолефин, содержащий по меньшей мере один полипропилен;

(B) до 50,0 мас. % наполнителя, выбранного из группы, состоящей из волокон, металлической стружки, стеклянной крошки, измельченного стекла, стеклянных шариков, минеральных наполнителей, сульфата бария, оксидов и гидроксидов металлов, древесной муки и их смесей; и

(C) от 0,05 до 2,5 мас. % по меньшей мере одного циклодекстрина,

где сумма (A) + (B) + (C) составляет 100.

2. Полиолефиновый состав по п.1, содержащий:

(A) по меньшей мере один полиолефин, содержащий по меньшей мере один полипропилен;

(B) от 3,0 до 40,0 мас. % наполнителя и

(C) от 0,1 до 2,5 мас. % по меньшей мере одного циклодекстрина,

где сумма (A) + (B) + (C) составляет 100.

3. Полиолефиновый состав по п.1 или 2, содержащий:

(A) по меньшей мере один полиолефин, содержащий по меньшей мере один полипропилен;

(B) от 5,0 до 38,0 мас. % наполнителя и

(C) от 0,2 до 2,0 мас. % по меньшей мере одного циклодекстрина,

где сумма (A) + (B) + (C) составляет 100.

4. Полиолефиновый состав по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что циклодекстрин представляет собой β-циклодекстрин, метил-β-циклодекстрин или их смесь.

5. Полиолефиновый состав по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что наполнитель (В) представляет собой тальк.

6. Полиолефиновый состав по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что наполнитель (В) представляет собой стекловолокно.

7. Полиолефиновый состав по п.6, дополнительно содержащий присадку, улучшающую сочетаемость.

8. Полиолефиновый состав по п.7, отличающийся тем, что улучшающая сочетаемость присадка представляет собой пропиленовый полимер, привитый малеиновым ангидридом.

9. Формованное изделие, полученное из состава по любому из пп.1-8.

10. Формованное изделие по п.9, представляющее собой готовую деталь для автомобильной промышленности.

11. Использование состава по любому из пп.1-8 в технологическом процессе литья под давлением.