Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано для изготовления демпфирующего слоя в составе керамических форм для литья по выплавляемым моделям при производстве отливок из жаропрочных сплавов, склонных к образованию «горячих» трещин.
Общеизвестно, что литейная керамическая форма является основной причиной образования «горячих» трещин на теле отливок. Трещины в отливках образуются в момент кристаллизации и охлаждения расплава в жесткой (мало податливой) литейной керамической форме в результате возникающих напряжений, что связано с прохождением затрудненной усадки сплава. Существуют способы борьбы с образованием «горячих» трещин за счет совершенствования технологии изготовления литейных керамических форм.
Так известен способ быстрого формирования керамической оболочковой формы для литья по выплавляемым моделям, в составе которой присутствуют органические выгораемые волокна (Патент US № 6814131, МПК: B22C 1/00, B22C 1/08, B22C 7/02, B22C 9/04, публ. 09.11.2004). Способ включает в себя:
- приготовление суспензии лицевого слоя из сухой смеси следующего состава, мас%:
сухая смесь смешивается с водно-коллоидным связующим с образованием огнеупорной суспензии, которая используется при формировании лицевого слоя форм.
- приготовление суспензии для последующих слоев из сухой смеси следующего состава, мас%:
сухая смесь смешивается с водно-коллоидным связующим с образованием огнеупорной суспензии, которая используется при формировании последующих слоев форм. При этом, в качестве огнеупорного наполнителя предлагаются: плавленый диоксид кремния, оксид алюминия и алюмосиликаты, такие как муллит, кианит и молохит, циркон, хромит, зола рисовой шелухи, прокаленный кокс и их смеси. В качестве стекловолокна рассматриваются рубленые и размолотые стеклянные волокна длиной ~ 3 - 6 мм и диаметром ~ 10 мкм. В качестве огнеупорного волокна используются волокна с соотношением длины к ширине около 20:1 из следующих материалов: металлические волокна, арамидные волокна, углеродные волокна, а также измельченные или размолотые алюмосиликаты, такие как муллит, оксиды, такие как оксид алюминия и диоксид циркония, нитриды, такие как нитрид кремния, углерод, и карбиды, такие как карбид кремния, и их смеси. В качестве органических волокон рассматриваются: олефины, амиды, арамиды, полиэфиры и целлюлозные волокна.
Специально приготовленные керамические огнеупорные суспензии, армированные органическими волокнами, применяются для всех слоев литейной формы и предназначаются: для повышения производительности участка изготовления форм за счет получения более толстого слоя за каждое погружение; для получения более ровного слоя на острых углах и кромках; для предотвращения трещин в формах; пустоты, полученные при выгорании органических волокон, в значительной степени увеличивают газопроницаемость и выбиваемость форм, снижается жесткость форм, что способствует повышению качества литых заготовок.
Недостатками данного технического решения являются, во-первых, недостаточное количество органических выгораемых волокон в составе огнеупорных керамических суспензий последующих слоев для существенного снижения жесткости формы, во-вторых, наличие волокон в составе огнеупорных керамических суспензий приводит к закупориванию истекающего отверстия традиционного вискозиметра ВЗ-246, что затрудняет контроль параметров вязкости суспензий и, как следствие, вынуждает пользователя прибегать к другим методам оценки состояния суспензии.
Известен способ изготовления керамической оболочковой формы с улучшенной податливостью (Патент FR № 2862244, МПК: B22C 1/00, B22C 1/16, B22C 9/04, публ. 08.12.2006), включающий изготовление выплавляемого модельного блока, содержащего, как минимум, одну восковую модель, нанесение окунанием на модельный блок огнеупорного покрытия в виде, по меньшей мере, одного лицевого и последующих огнеупорных слоев огнеупорных суспензий для формирования керамической формы, а также промежуточного графитового слоя, обсыпку в пескосыпе каждого слоя зернистым обсыпочным материалом, послойную сушку огнеупорного покрытия, удаление восковой модели из керамической формы, прокалку керамических формы.
Способ включает формирование на модельном блоке, по меньшей мере, одного демпфирующего слоя керамического покрытия с использованием в качестве связующего выгораемых полимеров в виде поливинилового спирта или акрилового латекса, или фенольно-альдегидного полимера. Связующее находится в отдельной дополнительной емкости, поскольку кардинальным образом отличается от традиционных керамических огнеупорных суспензий, состоящих их связующего и наполнителя.
Формирование промежуточного демпфирующего слоя производится в два этапа. На первом этапе производится обсыпка связующего на модельном блоке специально изготовленными волокнами, скрепленными в пакет при помощи органических связующих, при этом, волокна представляют собой рубленную углеродсодержащую волокнистую пряжу, а сам пакет представляет собой волокна диаметром 9-14 мкм и длиной ~ 6 мм. Волокна могут состоять из аморфного диоксида кремния, из оксида магния, из углеродных или графитовых материалов, удерживаемых вместе в соответствующем пучке с помощью летучего органического связующего, находящегося вокруг волокон и между волокнами. При нанесении волокон используется персональный «дождевальный» пескосып, обеспечивающий случайно ориентированное прилипание волокон к связующему.
На втором этапе формирования промежуточного демпфирующего слоя задействован второй штатный пескосып «дождевального» типа, обеспечивающий подачу зернистого обсыпочного материала на еще влажное связующее, при этом, под воздействием кинетической энергии падающего с установленной высоты зерна происходит вдавливание, укладывание и плотное прилегание отдельных волокон к связующему.
При обжиге вытопленных керамических форм сгорают как углеродные или графитовые волокна, так и летучее органическое связующее, образую между слоями керамической формы полость и промежутки с ослабленными границами раздела, играющими роль демпфера при усадке металла.
Недостатком данного способа формирования литейной формы являются: во-первых, необходимость организации самостоятельного производства по изготовлению волокон; во-вторых, требуется наличие в технологическом процессе дополнительного технологического оборудования в виде расходного бака со связующим и пескосыпа «дождевального» типа; в-третьих, использование фенольно-альдегидного полимера, в качестве связующего крайне нежелательно по экологическим соображениям; в-четвертых, обсыпка углеродными или графитовыми волокнами посредством пескосыпа «дождевального» типа существенно загрязнит воздух и ухудшит условия труда персонала.
Наиболее близким аналогом по технической сущности, принятым за прототип, является способ изготовления керамической оболочковой формы (Патент RU №2725921, МПК В22С 1/02; В22С 9/12, публ. 07.07.2020), в котором, по меньшей мере, один промежуточный слой, из числа последующих слоев, изготавливается с использованием огнеупорной суспензии следующего состава, мас. %:
К недостаткам прототипа относятся: во-первых, применение в составе суспензии для промежуточного слоя концентрата дистен-силлиманитового порошкообразного (КДСП), являющегося природным материалом, добываемого открытым карьерным способом и обладающего не стабильными физико-химическими свойствами, во-вторых, КДСП обладает низкой огнеупорностью, на уровне 1770°С, что является причиной «раздутия» литейной формы под воздействием гидростатического давления расплавленного металла и, как следствие, получение отливок с нарушением геометрической точности; в-третьих, при нагреве формы до рабочих температур, КДСП переходит в муллит с увеличением объема на 16-18%, что приводит к дополнительной деформации формы и нарушению геометрической точности отливок; в-четвертых, применение в составе суспензии экспериментального связующего Армосил Р (ТУ 20.13.62-014-61801487), не получившего дальнейшего применения в производстве.
Технической проблемой, решение которой обеспечивается при осуществлении предлагаемого изобретения, и невозможно при использовании прототипа, является неудовлетворительное качество керамики форм, заключающееся в использовании КДСП при изготовлении демпфирующего слоя форм, обладающего недостаточной огнеупорностью, склонного к фазовым превращениям и связанную с этим нестабильность качества литейной керамики, что, в свою очередь, приводит к нарушению геометрической точности будущих отливок.
Технической задачей заявляемого изобретения является получение литейных форм стабильно высокого качества, адаптация суспензии для промежуточного слоя к автоматизированному процессу изготовления керамических форм, обеспечение экономичности, безотходности и экологической безопасности без ограничений по срокам живучести суспензии, исключение образования «горячих» трещин на теле будущих отливок и приводящее к снижению отклонений отливок по геометрии.
Техническая проблема решается за счет того, что суспензии для демпфирующего слоя керамической формы в литье по выплавляемым моделям, содержат наполнитель и высоко-щелочное водно-коллоидное связующее в виде водно-коллоидного раствора оксида металла со следующим содержанием, мас. %:
согласно изобретению, по первому варианту, включает наполнитель следующего содержания, мас. %:
при этом, плотность суспензии составляет 1,30-1,50 г/см3, вязкость суспензии, определенная по вискозиметру ВЗ-4 составляет 15-20 с;
согласно изобретению, по второму варианту, включает наполнитель следующего содержания, мас. %:
при этом, плотность суспензии составляет 1,30-1,50 г/см3, вязкость суспензии, определенная по вискозиметру ВЗ-4 составляет 10-15 сек.
По первому варианту:
Кроме того, согласно изобретению, применяют высоко-щелочное водно-коллоидное связующее марки Армосил АМ плотностью 1,196-1,210 г/см3, со средой рН 9,5…10,5, содержащее оксид металла SiO2 в количестве 28,0-30,0%.
Кроме того, согласно изобретению, в качестве наполнителя применяют муллит плавленый порошкообразный с удельной поверхностью 3000-5000 см2/г.
Кроме того, согласно изобретению, применяют графит кристаллический литейный в качестве сгораемого материала.
По второму варианту:
Кроме того, согласно изобретению, применяют высоко-щелочное водно-коллоидное связующее марки Армосил АМ плотностью 1,196-1,210 г/см3, со средой рН 9,5…10,5, содержащее оксид металла SiO2 в количестве 28,0-30,0%.
Кроме того, согласно изобретению, в качестве сгораемого материала применяют графит кристаллический литейный.
Суспензия для демпфирующего слоя керамической формы в литье по выплавляемым моделям по обоим вариантам содержит наполнитель и связующее в виде водно-коллоидного раствора оксида металла, при этом, количество демпфирующих слоев в составе формы определяется требованиями технологического процесса.
Как и в прототипе, содержание высоко-щелочного водно-коллоидного связующего в виде водно-коллоидного раствора оксида металла составляет, мас. %: 73,0 - 77,0.
При содержании высоко-щелочного водно-коллоидного связующего в виде водно-коллоидного раствора оксида металла в количестве менее 73,0 мас. %, суспензия для демпфирующего слоя становится нетехнологичной, что связано с увеличением её вязкости выше заявленной.
При содержании высоко-щелочного водно-коллоидного связующего в виде водно-коллоидного раствора оксида металла в количестве более, 77,0 мас. %, суспензия для демпфирующего слоя становится нетехнологичной, что связано с уменьшением ее вязкости ниже заявленной.
В отличии от прототипа, по первому варианту, в качестве керамического огнеупорного материала используют муллит плавленый порошкообразный, содержание которого в суспензии промежуточного слоя формы составляет 6,0-8,0 мас. %.
При содержании муллита плавленого порошкообразного в суспензии для демпфирующего слоя менее 6,0 мас. %, суспензия становится нетехнологичной, что связано с уменьшением ее вязкости ниже заявленной.
При содержании муллита плавленого порошкообразного в суспензии для демпфирующего слоя более 8,0 мас. %, суспензия становится нетехнологичной, что связано с увеличением ее вязкости выше заявленной.
В отличии от прототипа, по первому варианту, в качестве сгораемого материала используют графит кристаллический литейный, содержание которого в суспензии демпфирующего слоя составляет 17,0-19,0 мас. %.
При содержании графита кристаллического литейного в суспензии для демпфирующего слоя менее 17,0 мас. %, вязкость суспензии уменьшается ниже заявленной, что способствует формированию слоя недостаточной толщины.
При содержании графита кристаллического литейного в суспензии для демпфирующего слоя более 19,0 мас. %, вязкость суспензии возрастает выше заявленной, что способствует формированию чрезмерно толстого слоя.
В отличии от прототипа, по второму варианту, в качестве сгораемого материала используют графит кристаллический литейный, содержание которого в суспензии демпфирующего слоя формы составляет 23,0-27,0 мас. %.
При содержании графита кристаллического литейного в суспензии для демпфирующего слоя менее 23,0 мас. %, вязкость суспензии уменьшается ниже заявленной, что способствует формированию слоя недостаточной толщины.
При содержании графита кристаллического литейного в суспензии для демпфирующего слоя более 27,0 мас. %, вязкость суспензии возрастает выше заявленной, что способствует формированию чрезмерно толстого слоя.
Химический состав муллита плавленого обеспечивается технологией поставщика, нормируется требованиями СТО 68051575.015 и характеризуется следующими показателями:
Технологические показатели связующего обеспечиваются технологией поставщика, нормируется требованиями ТУ2145-011-61801487 и характеризуется следующими показателями:
- плотность составляет 1,196 - 1,210 г/см3;
- pH 9,5 - 10,5;
- содержащее SiO2 составляет 28,0 -– 30,0 мас. %;
- вязкость кинематическая, не более 10 сСт.
Технологические показатели графита кристаллического литейного обеспечиваются технологией поставщика, нормируется требованиями ГОСТ5279 и характеризуется следующими показателями:
- зольность, не более 13 мас. %;
- остаток на сетку № 016, не более 40 мас. %;
- содержание воды, не более 1 мас. %.
Суспензия для демпфирующего слоя керамической формы в литье по выплавляемым моделям характеризуется следующими показателями:
по первому варианту:
- плотность суспензии составляет 1,30 - 1,50 г/см3;
- вязкость суспензии составляет 15 - 20 сек.
по второму варианту:
- плотность суспензии составляет 1,30 - 1,50 г/см3;
- вязкость суспензии составляет 10 - 15 сек.
Предложенное техническое решение по использованию суспензии для демпфирующего слоя керамической формы в литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение литейных форм стабильно высокого качества, исключает образование «горячих» трещин на теле отливок, приводит к снижению отклонений отливок по геометрии, адаптировано к автоматизированному процессу изготовления форм, при этом, обеспечивает экономичность, безотходность и экологическая безопасность суспензий без ограничений по срокам их живучести.
Кроме того, в составе суспензии для демпфирующего слоя керамической формы в обоих вариантах применяют высоко-щелочное водно-коллоидное связующее марки Армосил АМ плотностью 1,196-1,210 г/см3, со средой рН 9,5…10,5, содержащее оксид металла SiO2 в количестве 28,0-30,0%, что обеспечивает связку порошкообразных наполнителей и усиление сцепления с последующими слоями формы, приводит к снижению брака отливок по «горячим» трещинам, обеспечивает адаптацию к автоматизации процесса изготовления форм, экономичность, безотходность и экологическую безопасность, при этом, отсутствуют ограничения по срокам живучести суспензий.
Кроме того, в составе суспензии для демпфирующего слоя литейной формы по первому варианту применяют муллит плавленый порошкообразный с удельной поверхностью 3000-5000 см2/г, что обеспечивает дополнительные точки контакта между слоями формы после сгорания графита кристаллического литейного.
Кроме того, в составе суспензии для демпфирующего слоя керамической формы в обоих вариантах применяют графит кристаллический литейный, что обеспечивает (после сгорания графита при проведении прокалки форм), образование между слоями формы полости с ослабленными границами раздела, которая демпфирует (гасит) напряжения, возникающие в отливке при усадке металла.
Изобретение реализуется на роботизированном комплексе при комнатной температуре следующим образом. Для приготовления суспензии для демпфирующего слоя керамической формы рассчитывают необходимое количество исходных материалов (связующее и наполнитель), после чего связующее заливается во вращающийся бак-смеситель, куда последовательно и небольшими порциями загружается наполнитель. Перед использованием суспензии ее компоненты перемешивают во вращающемся баке-смесителе не менее 48 часов для стабилизации системы и равномерного распределения наполнителя в связующем.
Приведены примеры осуществления изобретения по первому варианту.
Пример 1. Применяли суспензию для демпфирующего слоя литейной формы с плотностью 1,50 г/см3 следующего состава, мас. %: высоко-щелочное водно-коллоидное связующее Армосил АМ - 73,0; муллит плавленый с удельной поверхностью 3000 см2/г - 8,0; графит кристаллический литейный- 19,0, при этом, плотность связующего составляла 1,196 г/см3, содержание SiO2 в связующем составляло 28,0 %, рН среды составляло 9,5 ед., а вязкость готовой суспензии составляла 20 сек.
Пример 2. Применяли суспензию для демпфирующего слоя литейной формы с плотностью 1,40 г/см3 следующего состава, мас. %: высоко-щелочное водно-коллоидное связующее Армосил АМ - 75,0; муллит плавленый с удельной поверхностью 4000 см2/г - 7,0; графит кристаллический литейный - 18,0, при этом, плотность связующего составляла 1,200 г/см3, содержание SiO2 в связующем составляло 29,0 %, рН среды составляло 9,8 ед., а вязкость готовой суспензии составляла 18 сек.
Пример 3. Применяли суспензию для демпфирующего слоя литейной формы с плотностью 1,30 г/см3 следующего состава, мас. %: высоко-щелочное водно-коллоидное связующее Армосил АМ - 77,0; муллит плавленый с удельной поверхностью 5000 см2/г - 6,0; графит кристаллический литейный- 17,0, при этом, плотность связующего составляла 1,208 г/см3, содержание SiO2 в связующем составляло 30,0 %, рН среды составляло 10,0 ед., а вязкость готовой суспензии составляла 16 сек.
Приведены примеры осуществления изобретения по второму варианту.
Пример 1. Применяли суспензию для демпфирующего слоя литейной формы с плотностью 1,50 г/см3 следующего состава, мас. %: высоко-щелочное водно-коллоидное связующее Армосил АМ - 73,0; графит кристаллический литейный - 27,0, при этом, плотность связующего составляла 1,196 г/см3, содержание SiO2 в связующем составляло 28,0 %, рН среды составляло 9,5 ед., а вязкость готовой суспензии составляла 15 сек.
Пример 2. Применяли суспензию для демпфирующего слоя литейной формы с плотностью 1,40 г/см3 следующего состава, мас. %: высоко-щелочное водно-коллоидное связующее Армосил АМ - 75,0; графит кристаллический литейный - 25,0, при этом, плотность связующего составляла 1,200 г/см3, содержание SiO2 в связующем составляло 29,0 %, рН среды составляло 9,8 ед., а вязкость готовой суспензии составляла 13 сек.
Пример 3. Применяли суспензию для демпфирующего слоя литейной формы с плотностью 1,30 г/см3 следующего состава, мас. %: высоко-щелочное водно-коллоидное связующее Армосил АМ - 77,0; графит кристаллический литейный - 23,0, при этом, плотность связующего составляла 1,208 г/см3, содержание SiO2 в связующем составляло 30,0 %, рН среды составляло 10,0 ед., а вязкость готовой суспензии составляла 11 сек.
Одинаковый положительный технический результат достигнут во всех приведенных примерах осуществления изобретения по двум вариантам.
По заявленному изобретению успешно проведены работы, составы суспензий для демпфирующего слоя керамической формы в литье по выплавляемым моделям, по обоим вариантам, успешно внедрены на роботизированном комплексе в литейном производстве АО «ОДК-Авиадвигатель» при изготовлении керамических оболочковых форм для получения отливок склонных к образованию «горячих» трещин.
Таким образом, предлагаемое изобретение (варианты) по использованию составов суспензий для демпфирующего слоя керамической формы в литье по выплавляемым моделям с вышеуказанными отличительными признаками, в совокупности с известными признаками, по обоим вариантам, обеспечивает получение литейных керамических форм стабильно высокого качества, позволяет адаптировать к автоматизированному процессу изготовления керамических форм, а также обеспечивает экологическую безопасность, экономичность, безотходность суспензий без ограничений по срокам их живучести, способствует исключению образования «горячих» трещин на теле будущих отливок, снижению отклонений отливок по геометрии.
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Суспензия для оболочковой керамической формы | 2022 |
|
RU2794474C1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОЙ ФОРМЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ | 2020 |
|
RU2729229C1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОЙ ОБОЛОЧКОВОЙ ФОРМЫ | 2020 |
|
RU2725921C1 |
| Суспензия для лицевого слоя керамической формы в литье по выплавляемым моделям (варианты) | 2022 |
|
RU2794491C1 |
| ПРОТИВОПРИГАРНАЯ КРАСКА ДЛЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ | 2014 |
|
RU2585607C1 |
| Способ изготовления керамической формы для литья по выплавляемым моделям | 2021 |
|
RU2754334C1 |
| Способ изготовления отливок из интерметаллидных сплавов в литье по выплавляемым моделям | 2022 |
|
RU2791680C1 |
| Способ изготовления керамических оболочковых форм для литья по выплавляемым моделям лопаток турбин с направленной и монокристаллической структурой | 2021 |
|
RU2754333C1 |
| Керамическая суспензия для лицевого слоя литейной формы | 2020 |
|
RU2739041C1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОЙ ФОРМЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ ВОСКОВЫМ МОДЕЛЯМ | 2020 |
|
RU2736145C1 |
Изобретение относится к литейному производству. Суспензия для демпфирующего слоя керамической формы в литье по выплавляемым моделям содержит наполнитель и высокощелочное водно-коллоидное связующее в виде водно-коллоидного раствора оксида металла. В качестве наполнителя суспензия содержит муллит плавленый и графит кристаллический литейный при следующем содержании компонентов, мас.%: высокощелочное водно-коллоидное связующее – 73,0-77,0, муллит плавленый – 6,0-8,0, графит кристаллический литейный – 17,0-19,0. Плотность суспензии составляет 1,30-1,50 г/см3, вязкость суспензии, определенная по вискозиметру ВЗ-4, составляет 15-20 с. Использование высокощелочного водно-коллоидного связующего Армосил АМ позволяет изготовить суспензии без ограничений по срокам их живучести, что способствует безотходности и экологической безопасности. Обеспечивается получение литейных керамических форм стабильно высокого качества, что способствует исключению образования горячих трещин в отливках и снижению отклонений их по геометрии, при возможности автоматизированного изготовления керамических форм. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр.
1. Суспензия для демпфирующего слоя керамической формы в литье по выплавляемым моделям, содержащая наполнитель и высокощелочное водно-коллоидное связующее в виде водно-коллоидного раствора оксида металла, отличающаяся тем, что в качестве наполнителя она содержит муллит плавленый и графит кристаллический литейный при следующем содержании компонентов, мас.%:
при этом плотность суспензии составляет 1,30-1,50 г/см3, вязкость суспензии, определенная по вискозиметру ВЗ-4, составляет 15-20 с.
2. Суспензия по п. 1, отличающаяся тем, что применяют высокощелочное водно-коллоидное связующее марки Армосил АМ плотностью 1,196-1,210 г/см3, со средой рН 9,5-10,5, содержащее оксид металла SiO2 в количестве 28,0-30,0%.
3. Суспензия по п. 1, отличающаяся тем, что в качестве наполнителя применяют муллит плавленый порошкообразный с удельной поверхностью 3000-5000 см2/г.
4. Суспензия по п. 1, отличающаяся тем, что применяют графит кристаллический литейный в качестве сгораемого материала.
5. Суспензия для демпфирующего слоя керамической формы в литье по выплавляемым моделям, содержащая наполнитель и высокощелочное водно-коллоидное связующее в виде водно-коллоидного раствора оксида металла, отличающаяся тем, что в качестве наполнителя она содержит графит кристаллический литейный при следующем содержании компонентов, мас.%:
при этом плотность суспензии составляет 1,30-1,50 г/см3, вязкость суспензии, определенная по вискозиметру ВЗ-4, составляет 10-15 с.
6. Суспензия по п. 5, отличающаяся тем, что применяют высокощелочное водно-коллоидное связующее марки Армосил АМ плотностью 1,196-1,210 г/см3, со средой рН 9,5-10,5, содержащее оксид металла SiO2 в количестве 28,0-30,0%.
7. Суспензия по п. 5, отличающаяся тем, что в качестве сгораемого материала применяют графит кристаллический литейный.
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОЙ ФОРМЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ | 2020 |
|
RU2729229C1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОЙ ОБОЛОЧКОВОЙ ФОРМЫ | 2020 |
|
RU2725921C1 |
| FR 2862244 B1, 08.12.2006 | |||
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ ДЛЯ СЛОЖНОПРОФИЛЬНЫХ ОТЛИВОК | 2013 |
|
RU2529603C1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ | 2006 |
|
RU2314891C1 |
| Суспензия для изготовления промежуточного слоя многослойной оболочковой формы | 1981 |
|
SU1014625A1 |
| Суспензия для изготовления промежуточных слоев литейных керамических форм,получаемых по выплавляемым моделям | 1979 |
|
SU863695A1 |
| GB 1410634 A, 22.10.1975 | |||
| US 6450243 B1, 17.09.2002. | |||
