Способ непрерывного производства электросварных труб с высокотемпературным антикоррозионным покрытием внутренней поверхности Советский патент 1983 года по МПК B21C37/08 

Изобретение otHOCHTCH к трубному производству и может быть использовано при производстве электросварных труб с покрытием, работающих в агрессивных средах. Известен способ производства металлических труб с антикоррозионным покрытием внутренней поверхности, при котором на поверхность подогретой ленты наносят покрытие, затем формуют, сваривают кромки, дополнительно подогревают трубу и подвергают глубокому редуцированию I. Однако данный способ имеет повышенный расход электроэнергии, в связи с необходимостью подбгрева ленты перед нанесением покрытия и формовкой ее в трубу, недостаточную адгезию покрытия .в зоне шва, в связи с образованием включений, а также выгоранием и разбрызгиванием покрытия при сварке, а также необходимость дополнительного оборудования для нагрева ленты перед нанесением покрытия и формовкой в трубу. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к изобретению является способ непрерывного производства электросварных труб с высокотемпературным покрытием внутренней поверхности, включающий очистку, формовку и сварку ленты в трубу, подачу в трубу и оплавление Покрытия, совмещенное с нагревом трубы под последующее редуцирова ние, и рёаку трубы на мерные трубы (2). Однако в известном способе Для нанесения слоя подложки требуется тщательная предварительная очистка поверхности. В зону нагрева труба поступает покрытой слоем подложки и эмалевого порошка, что исключает возможность образования окисной пленки. Кроме того, толщина слоя эмалевого покрытия лимитируется толщиной слоя прилипающего к подложке порошка. Целью изобретения является упрощение технологии путем исключения операции нанесения подложки и очистки поверхности и улучшение качества покрытия внутренней поверхности путем улучшения адгезионных свойств покрытия. Поставленная цель достигается тем, что согласно способу непрерывного производства электросварных труб с высокотемпе ратурным антикоррозионным покрытием внутренней поверхности, включающему очистку, формовку и сварку ленты в трубу, подачу в трубу и оплавление покрытия, совмещенное с нагревом трубы пой последующее редуцирование, и резку готовой трубы на мерные длины, нанесение так же как и оплавление покрытия осуществляют одновременно с нагревом трубы перед редуцированнем, а толщину слоя покрытия наращивают в процессе редуцирования трубы вплоть до резки ни мерные длины. , На чертеже изображена схема осуществления предлагаемого способа в линии трубоэлектросварочного агрегата. Ленту 1 с ль.«ин подготовки и очистки непрерывно подают в стан 2,-где ее формуют и cвapнвaюt в трубу. Внутренний грат удаляют в момент сварки - сжиганием кислородной струей 3, а наружный - резцом 4. Соплом 5, установленным за зоной смятия внутреннего грата и соединенным трубопроводом с питателем 6, в трубу в направлении д&ижения нагнетают под давлением 3-6 ати воздушно-эмалевую смесь в соотношении 1-2 кг на 1 мЗ воздуха. Эмалевый порошок (фритта), двигаясь по свариваемой трубе 45-55 мм, используемой для. транспортирования порошка к участку нагрева и нанесения, в воздушном турбулентном потоке соприкасается с поверхностью металла. Затем нагревательным устройством 7 трубу нагревают до 1100- 1300°С, подвергают глубокому редуцированию валками 8 и разрезают на мерные Длины 9. Нанесение покрытия, на внутреннюю поверхность трубы осуществляют.в зоне нагрева.. Эмалевый порошок начинает оседать на поверхность трубы, при нагревании ее уже до 800°С. Нагрев трубы до 1100-1300° обеспечивает расплавление эмали до плас-тичного состояния. Далее прн прохождении трубы через клети редукционного стана и прИ разрезке ее на мерные длины происходит увеличение толщины эмалевого слоя за счет порощка взвешенного в нагретом воздухе и оседающего в виде эмалевого конденсата (в расплавленном состоянии). Это достигается изменением соотношений расходов порошка эмали н воздуха, давлением воздуха в подготовительной и смесительной камерах, скорости сварки и температуры нагрева трубы в различных зонах. Формирование покрытия заканчивается на транспортере холодильника, куда поступают трубы, разрезанные на мерные длины. Предлагаемый способ производства электросвариых труб с внутренним покрытием опробован в линии трубоэлектросварочногО агрегата , работающего по непрерывной схеме с редукционным станом, для чего в линии стана дополнительно установлены бункер для эмалевого порошка, трубопровод его подачиВ трубу и устройство ля снятия внутреннего грата. Очищенную метал.ическую полосу размером 280x4 мм непрерывно подавали в стан, формовали, сваривали в трубы 089,5 мм и в момент сварки удаляли внутренний грат сжиганием кислородной струей. Бесконечную трубу после снятия наружного грата резцом и калнбровки подавали через нагревательные устройства, установленные от сварочной клети на расстоянии 50 м, нагревали до 1100-1300°С н реДуцнровали на размер 25-48 мм. . Через щель недеформованной трубной заготовки в трубу бь1л установлен для-прдачн из бункера эмалевого порошка, состоящего из грунтовой эмали ЛЬ 2015 и грунтовой эмали № 3132, трубопровод, :заканчивающийся за осью сварочнрй клети соплом - распылителем. Из бункера по трубопроводу В оздухом под давлением 4 ати в сваренную труёу непрерывно нагни-; тали воздушно-эмалевую смесь (1,0-2 кг на 1м), которая, выходя из сопла-распылителя за осью сварочной клети, транспортировалась кепосредственно по холодно сваренной трубе на расстоянне 50 м до нагревателей, а далее по нагретой , Вплоть до выхода нз торцового отверстая. Частицы эмалевого порошка, двигаясь в потоке воздуха по нагретой до 1100-1300°С трубе, соприкасались с поверхностью металла и оплавлялись. Процесс сплавления и осаждения продолжался Вплоть до разрезки трубы на мерные длины, где выходящий из труб воздух под давлением практически не содержал эмалевого порошка. Формирование и обжиг эмали заканчивались на транспортере холодильника. От изготовленной партии труб отобраны образцы (в количестве 20 шт) для проверки качества покрытия, для чего образцы разрезали и проверяли качество покрытия по всей поверхности образца и особенно в зоне сварного шва на сплошность, сопротивление удару и равномерность по толщине. Сплошность покрытия проверяли электролитическим методом прибором ЛКД-1 м. Толщину замеряли толщиномером. Испытание на удар - стандартным методом на приборе Вегиера. Результаты определения качества.покрытия показали, что покрытие сплошное, ровное, блестящее, толщина его составила 0,30-0,45 мм. Предлагаемый способ производства электросварных труб с внутренним покрытием по сравнению с известными обеспечивает сокращение энергозатрат на 40-50% за счет однократного нагрева трубы для редуцнрованкя и нанесения покрытия; повышение качества покрытия в зоне сварного шва и, как следствие, увеличение долговечности трубопроводов при работе в высокотемпературных агрессивных средах; упрощение технологического процесса; сокращение оборудования; возможность оргайизаци1| производства электросварных труб с покры тием на существующих станах с минималь ными затратами.

СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОГО ПРО ИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОСВАРНЫХ ТРУР С ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫМ АНТИКОРРОЗИОННЫМ ПОКРЫТИЕМ . ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ, включающий очистку, формовку и сварку ленты в трубу, подачу в трубу и оплавление покрытия, совмещенное с нагревом трубы под последующее редуцирование, и резку готовой трубы на мерные длины, отличающийся тем, что, с целью упрощения технологии, улучшения качества покрытия по всей поверхности, включая зону сварного соединения, нанесение также как и оплавление покрытия осуществляют одновременно с нагревом трубы перед редуцированием, а толщину слоя покрытия наращивают в процессе редуцирования трубы вплоть до резки на мерные длины.