Способ подготовки каменноугольной смолы к дистилляции Советский патент 1984 года по МПК C10C1/02 

Изобретение относится к технике подготовки каменноугольной смолы к дистилляции. По основному авт.св. 595358 известен способ подготовки каменноугольной смолы к дистилляции, заключающийся в смешении подогрето до 75-80С каменноугольной смолы с разбавителем, имеющим .температуру кипения 80-1Ю С, в соотношении 1;1 и добавлении к смеси уголь ной шихты из расчета 5-10 мас.% от смолы С11 Полученную трехкомпонентную сис му далее подвергают в нагретом сос тоянии фильтрованию под давлением Оставшуюся на Фильтре смесь твердой фазы смолы и угольной шихты передают в коксовый цех для коксо вания, а фильтрат смеси смолы и разбавителя подвергают нагреву с последующим отбором разбавителя, который возвращают в цикл для разбавления новой порции смохш. Смолу, освобожденную от разбавителя, направляют на дистилляцию Недостатком этого способа являются возникаютие осложнения при удалении отработанной угольной шихты с фильтра, а также необходимость утилизации этой труднотранспортируемой вязкой массы.Кром то , возникают трудности с реали зацией данного способа в промышле ности в части дозировки шихты в п ток смолы. Целью изобретения является упр щение технологии процесса. . Поставленная цель достигается тем, что остаток после фильтровани смывают с поверхности фильтра регенерированным разбавителем, в полученную смесь добавляют исходную каменноугольную смолу, количество которой относится к массе находящихся в шихте хинолиннерастворимых веществ как (4-5):1 подвергают отстою, и полученную после отстоя шихту в виде суспензии направляют на смешение с исходной каменноугольной смолой перед фильтрованием. На чертеже изображена установка для реализации предлагаемого способа. Подогретую до 75-80°С каменноугольную смолу из емкости 1 подают по линии 2на фильтр 3. фильтрованием в поток смолы из отстойника 4 добавляют по линии 5 суспензию угольной шихтыв разбави теле, например в толуоле. Соотношение разбавителя к смоле при этом поддерживают в пределах 1:1 по мас се. Отфильтрованную смесь смолы и разбавителя собирают в емкость 6, затем подвергают дистилляции в ко лонне 7 с получением смолы, собираемой в емкость 8 с низким содаржанием веществ нерастворимых в хинолине и регенерированного разбавителя, конденсирующегося в конденсаторах 9 и собирающегося в емкости 10. При повышении давления перед фильтром 3 до предельного (4-6 ати) подачу смолы на фильтрование прекращают, после чего загрязненную нерастворимыми веществами в хинолине угольную шихту смывают в фильтоующей поверхности в отстойник 4 регенерированным разбавителем, подаваемым из емкости 10 по линии 11. Одновременно в отстойник 4 подают исходную каменноугольную смолу по линии 12 в соотношении к содержащимся в шихте нерастворимым веществом в хинолине равном (4-5): по массе и подвергают ее отстою в отстойнике 4 в течение 4-10 ч. Отстоявшуюся смесь разбавителя со смо- , лой отводят в сборник 13 и далее смесь подвергают дистилляции в колонне 14 с получением паров регенерированного разбавителя 1 отводимых по линии 15, направленного после конденсации в емкость 10,а также каменноугольной смолы, отводимой по линии 16, ..характеризующейся высоким содержанием веществ нерастворимых в хинолине. Последняя находит применение в качестве сырья для производства дорожных дегтей и обладает транспортабельными свойствами . Пример. 1 кг каменноугольной смолы (плотность 1,2 см, содержание воды 3,0 вес.%, содержание веществ, нерастворимых в хинолине, 5%) смешивают с.1 кг толуола и 75 г шихты. Из подогретой до 75 С смеси отделяют шихту и нерастворимые в хинолине. Жидкую часть подвергают дистилляции, в результате чего получают 945 г смолы и 980 г толуола. Смесь шихты с нерастворимыми в -хинолине смывают с Фильтрующей ткани в отстойную емкость, где находится 200 г толуола, регенерированного в предыдущей операции. Туда же добавляют 25Р г исходной смолы, и смесь подвергают отстою при 75°С. Отстоявшуюся шихту из нижней части отстойника отделяют и используют для следующего опыта, а смесь смолы с разбавителем подвергают перегонке, в результате которой получают 196 г толуола и 300 г смеси с содержанием нерастворимых в хинолине 20,7%,

В табл.1 приредены экспериментальные данные, подтвержддющне оптимальность выбранного соотношения

добавки исходной смолы в смесь шихты и растворителя перед ее отстоем.

Таблица 1

СПОСОБ ПОДГОТОВКИ КАМЕННОУГОЛЬНОЙ СИОЛЫ К ДИСТИЛЛЯЦИИ по авт.св. № 595358, отличающийся тем, что, с целью упрощения технологии процесса, остаток после фильтрования смывают с поверхности фильтра регенерированным разбавителем, в полученную смесь добавляют исходную каменноугольную смолу, количество которой относится к массе находящихся в шихте хинолиннерастворимых веществ как 4-5:1,отстаивают и полученную после отстоя шихту в виде суспензии направляют на смешение с исходной смолой перед фильтрованием. О) с sa 00 tc «

Виход смолы с низким содержанием веществ, нерастворимых в хинолине (% от переработанной)

Зольность смолы с высоким содержанием веществ, .нерастворимых в хинолине, мас.%

Наиболее сложным узлом предлагаемой технологии с точки зрения регулировки выхода смолы с низким содержанием веществ, нерастворимых в хинолине, является отстой смеси; разбавитель, смола и смытая с фильтра отработанная шихта с нерастворимыми в хинолине веществами. При снижении соотношения исходная смола: нерастворимые часть шихты переходит э смолу ухудшен-.

.Степень улучшения качества смолы по содержанию веществ, нерастворимых в хинолине, отн.%

Наличие отходов

Выход товарных продуктов, %

Загрязнение атI 2 $®PS21°П21 У 1Si 2fIS2- Отсутствует

Примечание. Учитывается смола для дорожного строительства,

nr oilnoS следует, что 55 ноугольной смолы при сохранении выпредложенный способ позволяет уп- соких показателей процесса по каростить технологию подготовки камен- честву очистки каменноугольной смолы

76

80

83

0,08

0,1

0,1

0,12

ного качества, повышая ее зольность, при повышении этого с отношения снижается выход смолы улучшенного качества.

Сопоставление показателей базового варианта, известного и предлагаемого способа приведено в табл.2. За базовый вариант принят метод центрифугирования отстойных центрифугах.

Таблица 2

790

90

Есть

Нет

Л)

-100

90-95

100