Способ изготовления приводных ремней Советский патент 1984 года по МПК B29H7/22 B29D29/00 

сх

ч|

со

О5 Изобретение относится к изготовлению приводных ремней и может быть использовано для изготовления пасен ков для звуковоспроизводящей аппаратуры, Известен способ изготовления приводных ремней, при котором формуют цилиндрическую заготовку в пре форме, образованной кольцевой матрицей с гладкой формующей поверхностью и концентрично ей установлен ным цилиндрическим дорном с кольцевыми формующими канавками на боковой поверхности, вулканизуют, а затем разрезают заготовку на кольцевые ремни. С боковой поверхности сформованной цилиндрической заготовки снимается технологический припуск для устранения влияния эксцентриситета кольцевой полости ij . Однако при этом на рабочей повер ности ремня образуются микротрещины уменьшающие его долговечность. Ближайшим к изобрететению по тех нической сущности и достигаемому результату является способ изготовле ния приводных ремней, при котором формуют трубчату о заготовку с макси мальной толщиной стенки, равной -шир не готового ремня, после вулканизации разрезают заготовку на плоские кольца, равные по высоте толщине готового ремня, и затем выворачи ванием колец на 90 получают готовые ремни 2 , По известному способу формуют трубчатую заготовку экструдирование с гладкой наружной и внутренней поверхностью, а после вулканизации разрезают ее ножом на плоские кольца, в силу чего трудно добиться идентичности получаемых ремней. К тому же рабочая поверхность после резки имеет микротрещины, которые являются центрами разрушения ремня при эксплуатации. Указанные недоста ки снижают качество ремней. Целью изобретения является повы шение качества ремней, /1ля достижения доставленной цел согласно способу изготовления ремней, при котором формуют трубчатую заготовку с максимальной толщиной стенки, равной ширине готового рем ня после вулканизации, разрезают заготовку на плоские кольца, равны по высоте толщине готового ремня, 02 и эатем выворачиванием колец на 90 получают готовые ремни, трубчатую заготовку формуют в виде тонкостенной втулки с кольцевыми ребрами на внутренней поверхности, равными по толщине готовым ремням. Кроме того, трубчатую заготовку формуют в пресс-форме, образованной матрицей с гладкой формующей поверхностью и концентрично ей установленным цилиндрическим дорном с кольцевыми формующими канавками на боковой поверхности, имеющими ширину и глубину, равные соответственно толщине и ширине готового ремня. На фиг. 1 изображена схематично пресс-форма для изготовления трубчатой заготовкиJ на фиг. 2 - кольцевая, заготовка, полученная после разрезания трубчатой заготовки (пунктиром показан готовый ремень). Трубчатую заготовку 1 формуют в пресс-форме, образованной матрицей 2 с гладкой формующей поверхностью и концентрично ей установленным цилиндрическим дорном 3 с кольцевыми формующими канавками d на боковой поверхности, имеющими ширину п на глубину Ь , равные соответственно толщине В и ширине Н готового ремня, С двух сторон формующих канавок О расположены канавки С V -образной формы для облегчения разделения формуемой трубчатой заготовки 1 на кольца. Сырая резина 4 из загрузочной камеры пресс-формы плунжером 5 продавливается Б формующую полость матрицей 2 и дорном 3 и заполняет канавки 0( и С . Осуществляется формование трубчатой заготовки 1 в виде тонкостенной втулки с кольцевыми ребрами J на внутренней поверхности, равными по толщине h толщине Б готового ремня. Максимальная толщина стенки заготовки 1 равна ширине Н готового ремня. Заготовкувулканизуют в пресс-форме и затем извлекают дорн 3 с заготовкой 1 из матрицы. После этого трубчатую заготовку 1 снимают с дорна 3 и на специальном приспособлении (не показано) разрезают на плоские кольца 5, выворачиванием которых на 90 в вертикальной плоскости получают готовые ремни 6. Изготовенные описываемым способом ремни имеют гладкие и прочные рабочие 3 поверхности, полученные формованием и более точные размеры, чем ремни, полученные известными способами. При эксплуатации гладкая поверхность ремня, соответствуиицая внутреннему диаметру кольца 5, растягивается больше, чем поверхность рем0ня, соответствующая наружному диаметру кольца 5 и отрезанная от трубчатой заготовки 1, вследствие чего при одном и том же расстоянии между осями шкивов привода ремни, полученные предлагаемым способом, более долговечны, чем ремни, изготовленные известными способами.

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРИВОДНЫХ РЕМНЕЙ, при котором формуют трубчатую заготовку с максимальной толщиной стенки, равной ширине готового ремня после вулканизации, разрезают заготовку на плоские кольца, равные по высоте толщине готового ремня, и затем выворачиванием колец на 90° получают готовые ремни, отличающийся тем, что, с целью повышения качества ремней, трубчатую заготовку формуюу в виде тонкостенной втулки с кольцевыми ребрами на внутренней поверхности, равными по толщине готовым ремням. 2. Способ поп. 1, отличающийся тем, что трубчатую заготовку формуют в пресс-форме, образованной матрицей с гладкой формующей поверхностью и концентрично ей установленным цилиндрическим дорном с кольцевыми формующими канавками (Л на боковой поверхности, имеющими щирину и глубину равные, соответственно толщине и ширине готового ремня.

Z

Фи.1 S

Фиг. 2