Способ контроля качества сварного соединения Советский патент 1985 года по МПК B23K20/00 B23K20/14 

б)

ОО to

ю

Изобретение относится к сварке давлением и может быть использовано для контроля сварных соединений.

Известен способ контроля качества сварного соединения при диффузионной сварке, при котором о качестве соединения судят по деформации свариваемых деталей 1.

Недостатком способа является низкая T04Hoctb контроля.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ контроля качества сварного соединения при сварке давлением, при котором в процессе сварки на поверхности детали, противоположной свариваемой, при помощи канавки в опорной плите формируют выступ, по величине которого судят о качестве сварки 2.

Недостатком способа является низкая точность и трудоемкость контроля.

Цель изобретения - повыщение точности и упрощение контроля.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу контроля качества сварного соединения при сварке давлением, при котором Б процессе сварки на поверхности детали, противоположной свариваемой, при помощи канавки в опорной плите формируют выступ, по величине которого судят о качестве сварки, последний формируют по периметру свариваемой детали на расстоянии от краев детали, равном удвоенной его ширине.

В случае сварки на технологической подкладке выступ формируют на ней.

В канавке можно размещать веществоиндикатор, а выступ формирователь до соприкосновения с ним.

На фиг. 1 показана схема сварки на опорной плите; на фиг. 2 - то же, с использованием те-нологической подкладки, а на фиг. 3 - сьаренное изделие со сформированным выступом.

Свариваемые детали 1 помещают непосредственно на опорную плиту 2 (фиг. 1) или на технологическую подкладку 3 (фиг. 2 которую используют в случае, когда к поверхности детали предъявляют требования, не позволяющие формировать выступ непосредственно на ней. На опорной плите 2 по периметру поверхности соединения выполняют канавку 4 шириной S на расстоянии 2S от краев детали (фиг. 3). Как показали эксперименты, при меньшем расстоянии форма выступа (и, следовательно, его высота) может быть искажена из-за потери устойчивости внешней стенки канавки; при большем расстоянии формирующийся выступ не попадает в зону, где наиболее вероятно образование дефектов (краевых) и где контроль величины одноосной деформации по высоте выступа необходим прежде всего.

Детали 1 нагревают до температуры сварки и сдавливают усилием на величину

АН НН-НК

5 где А Н -абсолютное значение одноосной

деформации; Нн-начальная суммарная толщина

деталей;

Нк-конечная суммарная толщина деталей.

При этом металл поверхности нижней детали 1 или технологической подкладки 3 выдавливается в канавку 4 на опорной плите 2, образуя по периметру детали выступ 5 шириной S, равной ширине канавки, и высотой h (фиг. 3), которую можно измерить в любой точке, используя шаблон. Необходимую для обеспечения качества соединения высоту выступа определяют в предварительных экспериментах по выбору режима сварки, так как необходимой

0 для обеспечения качества соединения величине одноосной деформации ь Н (фиг. 2) при оптимальном режиме сварки соответствует определенное оптимальное значение h - высоты выступа 5.

5 Процесс измерения высоты непрерывного выступа можно легко механизировать и автоматизировать. Если канавку 4 в опорной плите 2 выполнить глубиной h, соответствующей определенной в предварительных экспериментах оптимальной высоте выступа 5, а на дно канавки поместить вещество-индикатор, то по достижении выступом высоты h его нижняя кромка войдет в контакт с веществом-индикатором. Качество сварки в этом случае определяют при визуальном осмотре сваренных заготовок

5 по наличию вещества-индикатора на выступе Пример. Сваривали детали прямоугольной формы размером 150x100 мм: верхняя деталь толщиной 1 мм из сплава ВТ-20 и нижняя деталь толщиной 6 мм из сплаQ ва ОТ-4. На опорной плите с соответствующей деталям формой выполняют канавку глубиной 1,5 мм, шириной 1,0 мм, отстоящую от края плиты, совпадающего с краем детали на 2,0 мм.

В предварительных экспериментах по

5 результатам металлографического анализа определяют оптимальный режим TtB.930°C, Руд.ЗПа; мин. При этом значение дН 1,5 мм, значение h 0,6 мм. После определения оптимального режима изготовляют опорную плиту с канавкой шириной 1,0 мм и глубиной 0,6 мм. На дно канавки тонким слоем насыпают порошок AliOj . После сварки на оптимальном режиме визуальным осмотром установлено наличие частиц порошка, налип5 щих на нижнюю кромку выступа на всем его протяжении.

Благодаря формированию выступа по периметру свариваемой детали повыщается контроля качества сварки ввиду

возможности контроля в любой точкесвариваемой детали, а наличие веществаиндикатора упрощает процесс контроля, так как отпадает необходимость замера формирующегося выступа.

Использование изобретения по сравнению с прототипом принятым в качестве базового объекта позволит повысить точность и упрост;:ть контроль качества сварных соединений.

1. СПОСОБ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ при сварке давлением, при котором в процессе сварки на поверхности детали, противоположной Q) а: з :с свариваемой, при помощи канавки в опорной плите формируют выступ, по величине которого судят о качестве сварки, отличающийся тем, что, с целью повышения точности и упрощения контроля, выступ формируют по периметру свариваемой детали на расстоянии от краев детали, равном удвоенной его щирине. 2.Способ по п. 1, отличающийся тем, что при сварке на технологической подкладке выступ формируют на ней. 3.Способ по п. п. 1 и 2, отличающийся тем, что в канавке размещают веществоиндикатор, а выступ формируют до соприкосновения с ним. I ) (Л

Фиг. Z.