Способ получения холоднокатаной изотропной электротехнической стали Советский патент 1985 года по МПК C21D8/12 

1

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к полученшо электротехнической стали, и может быть использовано при производстве изотропных холоднокатаных листов из бескремнистых и легированных сталей, применяемых для изготовления сердечников электродвигателей.

Целью изобретения является повышение уровня магнитных свойств холоднокатаной электротехнической стали путем повышения однородности структуры

Для обеспечения высокого уровня магнитных характеристик холоднокатаной изотропной электротехнической стали необходимо получать в горячекатаном прокате однородную зереннуго структуру ( Дмакс менее 3)

Вер с величиной ферритного зерна 40 60 мкм, В этом случае в процессе заключительного отжига холоднокатан го металла осуществляется рост зерен, приводящий к развитию кубической составляющей в текстуре готового металла и к получению высокого уровня магнитных характеристик.

Получение однородной структуры горячекатаных полос связано с режимом горячей прокатки.

При завершении горячей прокатки стали в аустенитной области получение однородной структуры достигается при величине деформации, превышающей 21% - нижняя граница величины деформации. Верхний предел степени деформации в последнем проходе, равньм 40%, обусловлен техническими трудностями (невозможностью обеспечения требуемого профиля полосы, возрастанием вьш1е допустимых пределов энергосиловых параметров прокатки).

При завершении прокатки металла в однофазном ферритном состоянии формирование однородной крупнозернистой структуры происходит после степеней деформации в интервале 4-14%, что, вероятно, связано с развитием рекристаллизации после критических степеней деформации, В тектуре горячекатаной полосы в этом случае преобладают ориентировки типа {100 Ok, {110 {001 , блгоприятные с точки зрения получения высоких магнитных свойств в холоднокатаном металле, Снижение степени деформации менее 4% приводи

803932

к получению разнозернистой структуры, характеризующейся поверхностной зоной с крупными зернами D 80 200 мкм и мелкозернистой матрицей 5 центральных слоев металла. Кроме того, при деформации ниже 4% процесс горячей прокатки становится неустойчивым. Повышение степени деформации в последнем проходе более 14% приводит к получению мелкозернистой структуры горячекатаного подката. При этом в текстуре центральных слоев наблюдается усиление октаэдрических компонент, характерных для текстуры деформации и неблагоприятных с точки зрения получения высоких магнитных свойств готового металла, Температурньй диапазон горячей прокатки в области, соответствующей

- однофазному ферритному состоянию, определяется с одной стороны - полнотой протекания рекристаллизационных процессов, с другой - положением критических точек, соответствующих

. началу фазовой перекристаллизации,

В легированных электротехнических сталях, содержащих 1,0-1,5% кремния и 0,2-0,4% алюминия, критические точки лежат вьше 850 С,

Для этой группы сталей окончание горячей прокатки происходит в ферритном либо в смешанном ферритно-аустенитном состоянии, Температурньй предел конца горячей прокатки составляет 850-750°С,

5 в стали с содержанием кремния 0,02-0,99% и алюминия 0,001-0,19% критическая точка Аг лежит при температуре менее , являющейся верхней границей окончания прокатки,

Нижняя температурная граница соответствует 750 С, При более низких температурах конца прокатки затруднено протекание рекристаллизационных процессов, а, кроме того, ухудшаются

пластические характеристики металла, затруднена его смотка в рулоны.

Для этой же группы сталей высокие магнитные свойства достигаются при завершении горячей прокатки в аусте нитной области при 850-920°С, Нижняя температурная граница - 850 С - обусловлена положением верхней критической точки Apj для этой группы сталей, Повьшение температуры окончания

5 горячей прокатки в температурной области, соответствующей аустенитному состоянию, более приводит к интенсивному росту толщины слоя ока311ЛИНЫ, ухудшающей травимость полосы , а также к укрупнению зеренной структуры горячекатаной полосы, снижающей ее пластические свойства. Способ опробован при изготовлении холоднокатаной изотропной электротехнической стали., Вьтлавку изотропной электротехнической стали осуществляют в 300-тонном конвертере. Химический состав плавок, а также соответствующие им критические точки Аг и Аг, приведены в табл. 1. Горячую прокатку слябов на полосу толщиной 2,2-2,5 мм проводят на .непрерывном широкополосном стане 1700 со степенями обжатия в последнем проходе в интервале 2-40%. Температуру конца прокатки при этом варьи93 . 4 руют в диапазоне 750-920с. Далее осуществляют травление, первую холодную прокатку с обжатием 77-79%, промежуточньй отжиг в колпачковых печах в атмосфере защитного газа при температуре 600С, вторую холод ную прокатку на дрессировочном стане 1700 на конечную толщину 0,50+ О 03 мм со степенью деформации 4 10%, заключительный аттестационньй отжиг при 830 С. Режимы реализации способа и свойства стали приведены в табл. 2. Как видно из табл. 2, применение предлагаемого способа получения холоднокатаной изотропнойэлектротехнической стали позволяет повысить однородность структуры горячекатаной полосы и уровень .магнитных свойств готового металла. Таблица 1

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ХОЛОДНОКАТАНОЙ ИЗОТРОПНОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ, включающий вьшлавку стали, содержащей 0,02-1,5% кремния, 0,001-0,4% алюминия, горячую прокатку с температурой конца прокатки, зависящей от химического состава, смотку при 680-720 0, холодную прокатку, промежуточньй и заключительньй отжиги, отличающийся тем, что; с целью повышения уровня магнитных свойств холоднокатаного металла путем повышения однородности структуры, темпе ратуру конца прокатки устанавливают в однофазной аустенитной или ферритной области и в зависимости от этой температуры и содержания кремния и алюминия прокатку в последнем проходе осуществляют со степенью деформации в интервале 4-40%, 2.Способ по п. 1, о т л и ч а ющ и и с я тем, что при температуре конца прокатки 750-850С, соответствующей ферритной области, и содержании кремния 1,0-1,5% и алюми- . ния 0,20-0,40% прокатку в последнем S проходе осуществляют со степенью деформации 4-14%. СО 3.Способ по п. 1, отличающийся тем, что при температуре конца прокатки 851-920°С, соответствующей аустенитной области, и содержании кремния 0,02-0,99% и алюминия 0,001-0,19% прокатку в последнем проходе осуществляют со степенью деформации 21-40%, 00 4.Способ по п. 1, отличаюо щийся тем, что при Температу00 ре конца прокатки 750-800°С, соот ветствующей ферритной области, и со00 держании кремния 0,02-0,99% и алюминия 0,001-0,19%.прокатку в последнем проходе осуществляют со степенью деформации 4-14%.

2. 3 0,03 0,99 0,40 4 0,03 0,02 0,040 50,03 0,02 0,040

745

Неудовлетворительная геометрия полосы, холодньш предел не производился

2

4

45 58 53 1,2

8

14

16

35

1,64 6,2

Феррит

1,2 1,61 8,0 0,0120,030,001792 892 882 0,014 0,030,19803 903 853 0,013 0,030,001730 830 780 1Таблица2

59 1,4 1,66 6,2

850 8

(по известному

Продолжение табл.2

ti