Способ получения катализатора для очистки газа от органических веществ Советский патент 1985 года по МПК B01J37/02 B01J23/86 

00

О

1 11817042

Изобретение относится к способамвключая вентиляционные, от органиполучения катализаторадля очисткических.веществ, газов от органических веществ и

может быть использовано, в частностиЦель изобретения - получение

в процессе очистки низконапорных5 катализатора с повышенной механикислородосодержащих отходящих газов,ческой и адгезионной прочностью

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ДЛЯ ОЧИСТКИ ГАЗА ОТ ОРГАНИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ путем покрытия непористого металлического носителя, каталитически активной суспензией, включающей каталитически активный компонент, вя.жущий компонент и раствор адгезива, с последующей сушкой и прокалкой, от лич а ю щ и и с я тем, что, с целью получения катализатора с повышенной механической и адгезионной прочностью, в качестве активного компонента используют окисный меднохромбариевый катализатор, в качестве вяжущего компонента - алюминат кальция, в качестве адгезива 20-40%-ный раствор полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле при массовом соотношении каталитически активного компонента, вяжущего ком(Л понента и раствора адгезива 0,51,5:0,5-1,5:1-3.

15

10

10 Примечание.

20(30%) 1,5 1

20(30%) 1

0,5

20(30%) 1

1,5 В примерах 1-7 взят 30%-ный раствор адгевзят 20%-ный раствор, адгезива, в примерах фенилсилоксановой смолы в толуоле, в прифосфорной кислоты и азотнокислого алюмиза счет использования в качестве активного компонента меднохромбариевого катализатора, в качестве вяжущего компонента - алюмината кальция, в качестве адгезива - раствора полиметилфенилсилоксановой смолы

4,5

6,2 4 4

зива, в примере 8 взят 40%-ный раствор адгезива, в примере 9 1-9 использовался, предлагаемый: адгезив - раствор полиметилмере 10 использовался адгезив по прототипу: водный раствор рия, вяжущее - окись алюминия.

в толуоле, взятых в определенном соотношении,

В табл. 1приведены соотношения компонентов, принятые в примерах 1-10, и результаты испытаний.

Таблица 1

Снижение активности катализатораП р и м е р ы 1-10. Для оценки мсхаь1ической прочности, катализатора прО1зодят нанесение каталитической активной суспензии в соотношениях компонентов, указанных в табл. 1, на стальные пластины длиной 140 мм, шириной 19 мм и толщиной 0,5 мм. Толщина пленки суспензии составляет 0,3-0,5 мм. После сушк,и в вытяжном шкафу в течение 3 ч и прокалки при в течение 2-3 ч остывшие совместно с печью пластины с нанесенной пленкой катализатора испытывают на воздействие механической деформации при изгибе пластин. В процессе испытаний фиксируют минимальный радиус изгиба пластины при деформации, при котором сохраняется целостность каталитического покрытия (отсутстви трещин в каталитической пленке или отслаивания и ссыпания каталитическ пленки с поверхности металлической пластины); чем меньше допустимый минимальный радиус изгиба пластины, .тем выше механическая прочность катализатора и тем выше срок службы катализатора, так как осыпавшийся катализатор в промьшшенном аппарате

После 50 ч работы вес катализатор составил на модуле 8,5 г, т.е. практически не изменился в пределах точности взвешивания, качество поверхности каталитической пленки не изменилось.

Пример 12. На металлический модуль с поверхностью 752 см нанесено 17 г каталитической пленки, полученной нанесением каталитической

суспензии по условиям прототипа, которая включает 10 г катализатора, 5 г окиси алюминия, 5 г азотнокислого алюминия, 1 г фосфорной кислоты 19 г воды. Расход паровоздушной смеси 5 л/мин. Температура окисления 300-450 С. Концентрация изопропилбензола в паровоздушной смеси 2,35,5 г/м. Время работы катализатора 15 ч. Результаты опытов приведены в табл. 3. унисится с потоком очищаемого газа и безвозвратно теряется; потери катализатора также приводят к относительному снижению активности оставшегося катализатора. Проводят испытания катализаторов, нанесенных на пластинчатый шестигранный металлический модуль в процессе окисления паров изопропилбензола в паровоздушной среде в лабораторном реакторе, для оценки срока службы и активности катализатора. Пример 11. На металлический модуль высотой 100 мм с поверхностью 752 см наносят 8,5 г каталитической пленки, полученной из суспензии, у которой массовое соотношение меднохромбариевый катализатор : алюминат кальция : 30%-ный раствор полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле равно 1 : 1 ; 2. Расход паровоздушной смеси 5 л/мин. Температуры окис.ления 250-450°С, концентрация изопропилбензола в паровоздушной смеси 1,5-5 г/м. Время работы катализатора 50 ч. В табл. 2 приведены результаты опытов. Таблица2

После 15 ч работы наблюдалось отслаивание примерно 30% поверхности каталитической пленки от металла модуля и частичное выкрашивание каталитической поверхности; вес катаТаблица 3

литической пленки на модуле составил 15,7 г, т. е. эррозионный унос катализатора составляет или около 0,5% за час цаботы.

20