Способ получения низших олефинов Советский патент 1987 года по МПК C10G9/14 

1 .12

Изобретение относится к способам получения низших олефинов и может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности.

Цель изобретения - увеличение вы- хода целевого продукта и снижение энергозатрат.

Пример 1 (известньй способ). Исходное углеводородное сырье в смеси в паром в весовом соотношении 2:1 при номинальной производительности подают в печь, где в пирозмеевике нагревают до 850°С и пиролизуют в течение 0,35 с. Образовавшиеся продукты пиролиза, давление которых на выходе из пирозмеевиков 1,5 ата, быстро охлаждают до 400 С за 0,03 с в ЗИЛ и затем до 180 С потоком масла. Давление на выходе из ЗИЛ 1,3 ата..

Поступая с температурой 130 С в нагнетатель-компрессор пирогаз сжимается до 2,3 ата и нагревается до 180°С, а затем подается в нижнюю часть колонны первичного фракциони- рования. С верха этой колонны отводится пирогаз, но давление которого 2,05 ата, температура 100°С, а с куба - жидкая часть с температурой 180 С. После соответствующего охлаж- дения, например в воздушных холодильниках, пирогаз с давлением 2,0 ата и температурой 20°С поступает на вход компрессора, где она сжимается до давления 38 ата, откуда с те мперату- рой 15 С может разделяться на два потока: один направляют на выделение из него целевых низших олефинов, а другой может быть направлен по трубопроводу на вход компрессора.

Температурный режим пиролиза, закалки первичного фракционирования и компримирования во всех последующих примерах тот же, что и в примере 1.

Результаты процесса приведены в таблице.

П р и м е р 2 (известный способ). Посла пиролиза с давлением 2,1 ата и после закалки с давлением 2,0 ата (при производительности 50% от номинальной) продукты пиролиза сжимают в нагнетателе до 2,7 ата, образуют рецикл в количестве 25% от номинальной производительности с выхода на вход нагнетателя. Через 120 мин после включения этого рецикла температура

982

на входе нагнетателя 170°С, а на выходе - 190 С. Затем подают продукты пиролиза в колонну первичного фракционирования с давлением верхнего потока 2,55 ата и при давлении 2,5 ата вводят в компрессор, где сжимают до давления 38 ата. При этом образуют рецикл в количестве 27% от номинальной производительности с выхода на вход компрессора (результаты в таблице) .

Пример 3(предлагаемый способ). Способ аналогичен примеру 2, за исключением того, что вместо нагнетателя с рециклом установлен эжектор, на вх.од которого направляют продукты пиролиза с давлением 1,43 ата и температурой 130°С (причем, на выходе пирозмеевиков они имеют давление 1,58 ата). На вход эжектора подают рецикл с выхода компрессора с давлением 38 ата и температурой 15 С. На выходе эжектора получают смесь с давлением 2,6 ата и температурой 90 С, которую направляют в колонну первичного фракционирования, газовый поток которой имеет давление 2,45 ат Затем последний направляют на вход компрессора, имеющий давление на входе 2,4 ата.

Из таблицы -ВИДНО, что положительный эффект данного способа заключается в увеличении производительности установки, реализующий способ при 50% нагрузке по сырью на 0,3 т/ч этилена и пропилена (суммарно), что составляет 3,3%. Падает также удельный расход энергии на 5%.

Формула изобретения

Способ получения низших олефинов путем пиролиза углеводородного сырья в трубчатой печи с последующей закалкой полученного пирогаза, его первичным компримированием и разделением полученной смеси с вьщелением газообразного продукта, подачей его на вторичное компримирование и последующим выделением целевых продуктов, отличающийся тем, что, с целью увеличения выхода целевых продуктов и снижения удельных энергозатрат, первичное компримирование ведут эжектированйем пирогаза после закалки продуктами вторичного компримирования.

39,8

выходе

С850

- 1,5

выходе ЗИЛ

400 .

1,3

входе на

130

выходе на

180

2,3

входе эжек

ыходе эжек

давление, ата

Давление пирогаза в колонне фракционирования, ата

Давление пирогаза на входе компрессора, ата

«

Удельные энергозатраты на 1 г этилена и пропилена,

Уменьшение удельных энергозатрат,%

Выход этилена и пропилена (суммарно) , т/ч Увеличение производительности установки по этилену и пропилену в сравнении с известным способом, %

19,9

850

1.58

400

1,43

190 2.7

,9

130

1,43

90

2,6

2,45

2

781 5

9,20 3,3