Способ изготовления трубчатых изделий Советский патент 1987 года по МПК B28B21/30 

Изобретение относится к производству изделий для сборного бетона и железобетона.

Цель изобретения - повышение трещи- ностойкости и качества изделий.

Способ изготовления трубчатых изделий состоит в следующем.

На центрифугу устанавливают форму и приводят ее во вращение. На скорости распределения, определяемой диаметром формуемого изделия, в форму загружают бетонную смесь. В процессе приготовления бетонной смеси в нее вводят 1,5-9% металлической фибры от массы смеси и 0,5-2,0% суперпластификатора от массы цемента, в качестве которого используют С-3. Укладку смеси осуществляют послойно с обеспечением толщины слоя 20-30 мм. Затем поданную в форму порцию смеси уплотняют в два этана. На нервом этапе окружная скорость формы превыщает критическую скорость в 1,3-4 раза. Критическая скорость - это скорость, при которой бетонная смесь под действием центробежных сил распределяется по окружности формы, не обрушаясь. На втором этапе окружная скорость превышает критическую в 5-20 раз. Но окончании уплотнения форму останавливают для слива щлама. Далее форму вновь приводят во вращение, в нее загружают очередную порцию бетонной смеси и процесс повторяют. При этом каждый предыдущий отформованный слой препятствует смещению металлической фибры к наружной поверхности. Фибра в виде ориентированного каркаса, пропитанного бетонной смесью, равномерно слоями располагается по сечению изделия.

Для увеличения коррозионной стойкости первый наружный слой, выполняющий функцию защитного слоя, формуют из обычного бетона толщиной 15-25 мм, а последующие слои - из сталефибробетона.

Пример 1. Нри изготовлении трубы на роликовой центрифуге в форму послойно

подавали бетонную смесь с содержанием фибры в количестве 1,5% от массы смеси и суперпластификатора в количестве 0,5% от массы цемента, а уплотнение осуществляли в два этапа: на нервом этапе с окружной скоростью, превышающей критическую в 1,3 раза, а на втором - в 5 раз. Общее время уплотнения составляло 20-25 мин. После испытания изготовленных изделий были получены следующие результаты: прочность на растяжение - 3,4 МПа, трещино- образование при нагрузке в 36 кН/м, разрушение при нагрузке в 82 кН/м, трудозатраты - 10 чел/ч на м.

Пример 2. Нри изготовлении труб на ременных центрифугах во вращающуюся форму загружали послойно бетонную смесь, содержащую 9% фибры от массы смеси и 2% суперпластификатора от массы цемента. Уплотняли в два этапа: на первом с окружной скоростью, превышающей критическую

в 4 раза, на втором - в 20 раз. Общее время уплотнения 25-30 мин. После испытания были получены следующие результаты: прочность на растяжение - 6,2 МПа, тре- щинообразование при нагрузке в 60 кН/м,

разрушение при нагрузке в 104 кН/м, трудозатраты - 11 чел/ч на м.

Формула изобретения

Способ изготовления трубчатых изде- ЛИЙ, включающий подачу бетонной смеси с армирующими волокна.ми в форму на скорости распределения и формования ее на скорости уплотнения, отличающийся тем, что, с целью повышения трещиностойкости и качества изделий, в процессе приготовле- кия бетонной смеси в нее вводят 0,5-2,0% сунерпластификатора от массы цемента, загрузку смеси осуществляют послойно, а уплотнение - в два этапа соответственно с окружны.ми скоростями формы, превышающими критическую в 1,3-4 и 5-20 раз.

Изобретение относится к производству изделий для сборного бетона и железобетона и обеспечивает повышение трещиностой- кости и качества изделий за счет того, что в процессе приготовления бетонной смеси с армирующими волокнами в нее вводят 0,5- 2,0% суперпластификатора от массы цемента, загрузку смеси осуществляют послойно, а уплотнение - -в два этапа соответственно с окружными скоростями формы, превышающими критическую в 1,3-4 и 5-20 раз. сл с о ю to