Способ переработки бензиновых фракций Советский патент 1988 года по МПК C10G35/04 

00

со

4

4

Изобретение относится к способу, переработки бензиновых фракций нутем каталитического риформинга в системе соосно расположенных реакторов с дви- ркущимся под действием силы тяжести слоем катализатора и может быть ис |Польэовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Целью изобретения является noBbmie- |ние выхода целевого высокооктанового |риформинг-бензина.

Способ проводят следующим образом I Смесь сырья и водородсодержащего газ а (ВСГ) под давлением 0,7-1,5 МПа подают в печь, где нагревают до 470- и затем подают в первый реактор. Полученную .на выходе смесь вновь нагревают в печи до 470-530°С и подают во второй реактор. Аналогично поступают с продуктами второго и третьего реакторов. Газопродуктовую смесь после прохождения четвертого реактора направляют на сепарацию, а затем на разделение в стабилизационную колонну с получением риформинг-бензина. Катализатор перетекает из реактора в реактор под действием силы тяжести, а затем поступает в затворный бункер, питатель и затем по линиям пневмотранспорта его подают в блок регенерации, включающий два регенератора (либо двухступенчатый регенератор). Выжиг кокса при конечном содержании кокса на катализаторе, подаваемом на регенерацию, 2,0-5,5 мас.% осуществляют в одну стадию при 200-390 С, а при конечном содержании кокса больше 5,5 мас.% до 10,0 мае.7 - в две стадии, при температуре первой стадии 200-390°С и второй 390-500°С, поддерживая конечное содержание кокса на катализаторе не больше 0,2 мас.%. Данную стадию проводят в течение 5-20 сут до полного обмена катализатора в системе.

Способ целесообразно осуществлять в присутствии шарикового платинооло- вянного либо платинорениевого катализаторов на оксиде алюминия. Оптимальное распределение катализатора по ступеням 1:1, 5:2, 5:5.

Пример 1. Прямогонную бензиновую фракцию 85-180°С в смеси с ВСГ нагревают до 510°С и с объемной скоростью 1,9 под давлением 0,7 МПа подают на риформирование. Объемное отношение водород:сырье поддерживают равным 900:1. Газопродуктовую смесь

Q

s 0 5

0

5

0

5

0

5

на выходе из реакторов псщают.в печь с целью ттоддержания температуры на входе в реакторы . Конечное содержание кокса на катализаторе после прохождения реакторного блока 2,0 мас.% Катализатор, содержапшй 2,0 мас.% кокса, подают на регенерацию. Выжиг кокса осуществляют в одну стадию при 390°С, Остаточное содержание кокса на катализаторе после регенерации 0,01 мас.%. Катализатор возвращают в реакторный блок. Постепенно конечное содержание кокса на катализаторе возрастает, а после регенерации катализатора увеличивается остаточное содержание кокса на катализаторе.

Через 30 сут конечное содержание кокса на катализаторе составляет больше 5,5 мас.%, а остаточное 3,0 мас.%. Затем регенерацию катализатора осуществляют в две стадии при 390 и 550°С соответственно. Остаточное содержание кокса на катализаторе после регенерации 0,01 мас.%. При описанном режиме установка работает в течение 10 сут, затем выжиг кокса вновь осуществляют в одну стадию при 390 С. Получают риформинг-бензин с октановым числом 100 (и.м.), выход которого равен 85 мас.%.

Пример2. В отличие от примера 1 выжиг кокса (регенерацию) на первой стадии осуществляют при . Остаточное содержание кокса на катализаторе после 10 дн. эксплуатации установки 4,5 мас.% цри конечном содержании кокса на катализаторе больше 5,5 мас.%. Выжиг кокса в дальнейшем осуществляют в две стадии при 200 и 550°С соответственно в.течение 10 сут.

После работы установки в описанном режиме выжиг кокса вновь осуществляют в одну стадию. Получают риформинг- бензин с октановым числом 100 (и.м.). Выход риформинг-бензина 84,0 мас.%.

Пример 3.В отличие от примера 1 кратность циркуляции катализатора в системе в два раза . Выжиг кокса при его конечном содержании 5,5 мас.% осуществляют в течение 5 сут. Выход риформинг-бензина 86,0 мас.%.

Пример4. В отличие от примера 1 кратность циркуляции катализатора в два раза меньше. Двухстадийный выжиг кокса осуществляют в течение

313974744

20 сут. Выход рнформинг-бензинапри . Остаточное содержание кок83,5 мас.%,са на катализаторе после двухстадийП р и м е р 5, В отличие от приме-нот о выжига 0,2 мас.%. Получают ри- ра 1 выжиг кокса на первой стадииформинг-бензин с октановым числом осуществляют при 370 С, а на второй-100- (и.м.) при выходе 8А,5 мас.%. при . Остаточное содержание кокса на катализаторе после двухстадий-Формула изобретения ного выжига 0,03 мас.%. Получают риформинг-бензин с октановым числом ю Способ переработки бензиновых

100 1и.м.) при выходе 84,8 мас.%.фракций путем каталитического рифорПримерб. В отличие от приме-минга исходного сырья в присутствии

ра 1 выжиг кокса на второй стадии .водородсодержащего газа в соосньгх реосуществляют при в течениеакторах с движзтцимся под действием

10 сут. Конечное содержание кокса на 15силы тяжести катализатором при промекатализаторе увеличивается доЮмас,,жуточном подогреве газосырьевой смеси

после чего поднимают температуру вто-с последующим вьщелением из продуктов

рой стадии выжига до 550°С и проводятриформинга целевого высокооктанового

регенерацию при заданном режиме еще . Риформинг-бензина и направлением от10 сут. Выход риформинг-бензина 20Работанного закоксованного катализа83,8 мае,7,,тора на регенерацию при повышенной

Пример 7. В отличие от приме-температуре, отличающийся ра 1 температура вьгаига кокса на вто-тем, что, с целью повьшения выхода рой стадии . После 10 сут конеч-целевого продукта, при содержании ное содержание кокса на катализаторе 25кокса на катализаторе, направляемого возрастает до 6,0 мас.% при остато.ч-на регенерацию, 2,0-5,5 мас.% поеном 0,5 мас.%. Температуру регенера-леднюю проводят в одну стадию при ции на второй стадии поднимают до200-390 0 до содержания остаточного 520°С и продолжают процесс в течение кокса на катализаторе 0,01-4,5 мае. %, 10 сут. Остаточное содержание кокса зо ри содержании кокса на катализа- на катализаторе 0,01 мас.%. Затем вы-торе, направляемого на регенерацию, жиг кокса осуществляют в одну стадию.выше 5,5 до 10 мас.% последнюю прово- Быход риформинг-бензина 84,6 мас.%.дят в две стадии при температуре на

ПримерВ. В отличие от при-первой стадии 200-390°С и 390-550 С

мера 1 в ыжиг кокса на первой стадии -до остаточного содержания кокса на

осуществляют при 370°С, а на второй -катализаторе 0,01-0,2 мас.%.

Изобретение касается нефтепереработки, в частности переработки бензиновых фракций каталитическим риформингом в системе соосно расположенных реакторов с движущимся под действием силы тяжести слоем катализатора при промежуточном подогреве газосырьевой смеси. Далее вьщеляют из продуктов риформинга целевой высокооктановый .риформингбензин, а отработанный за коксованный ;(2-5,5%) катализатор (КТ) направляют на регенерацию, которую ведут в одну стадию при 200- З90 с до содержания остаточного кокса 0,01-4,5 мас.%. При содержании на КТ кокса 5,5-10 мас. регенерацию его ведут. две стадии: на первой при 200-390°С и на второй 390-550 С до остаточного содержания кокса 0,01-0,2 мас,%. Эти условия позволяют повысить выход целевого продукта до 84-86%. § ш