Способ формования виброгидропрессованных трубчатых изделий Советский патент 1989 года по МПК B28B21/36 

Изобретение относится к производству изделий сборного бетона и железобетона.

Цель изобретения - повышение ка- чества изделий и сокращение времени изготовления за счет совмещения процесса тепловой обработки с процессом пропитки наружного защитного слоя изделия.

Сущность способа изготовления виброгидропрессованных труб заключается в следующем.

Производят сборку наружной формы, установку арматуры, крепление анкерных и калибрующего колец, формс1- вание трубы, гидропрессование, тепловую обработку и распалубку. Перед установкой в наружную форму арматуры на рабочие поверхности формообразующих элементов, контактирующих с на- ружным защитным слоем изделия, методом распьшения наносят предварительно нагретый до 42-180°С легкоплавкий кольматирующий состав, толщина слоя которого составляет 0,04-0,14 толщины защитного слоя трубы и который в процессе тепловой обработки пропитывает поверхностный слой твердеющего бетона.

Предлагаемый способ применим как в производстве труб со спиральным, так и со спирально-перекрестным армированием.

Изготавливают трубы диаметром 1200 мм 11-го класса со спиральным (традиционным) армированием.

Пример 1. На посту арматурных работ производят заготовку мерсл о со ел

IS

И.л г тгржнгй iipi.i;uiMh4ni . ipKnTvphi д,)П1М1п| S Ui/t П , j MM, у .:iiMi., iMHaiiiu- Hx , Ulк(,и, ч.чу.ьат Hbit-iii я yrui .vrnn- ющпми т лками, nbir. i;i,Ky на к м:цах

гтержир .THKL puhix г олокок, n;;t;op комплекта гтержией па одну TpyHv, вьпчтлмгювку ра-:(ДР- 1Ительных понпг., H3riiTop;ioi Hf Г11ирял.мых каркасон.

1(1ГЛР р;1- борКИ формы ее ЭЛОГ- РПТЫ

очтпцаыт от ос татко бетона. Внутреннюю поверхность ночуформ, калнб- i winero KO4Tiin чо :г пак1т кольмптп- рующип co(:тa;u). Что может быть, например, разогренц парафин, сме- тайный с чистмм неретенным маслом в соотношении i:3 (на одну часть масла ПЯТ1;, частей парафина) . Приготавливают согтап Т емкости, под днищем которой располагается нагревательный элемент. Емкость заполняют кусками парафина, залива1 1Т туда веретенное масло в соогветстиуыцей пропорции

и доводят смесь до 42 С, Нанесение

состава осуществляют пистолетом-распылителем, в который расплавленная смесь подается с помощью компрессора. Толщина слоя состава на внутренней поверхности формы 0,5 мм, что 1-:оотавляет 0,04 толщины наружного за щитного слоя . Иолуформы переносят на пост сборки, где их соединяют друг с другом с помощью пружинных болтов и ус ганавливают калиОр 1ощее . iia раз ьемы наклеивают ленту. В наружную форму на траверсе заводят каркас Г оиупсангг, устанавливают продольную арматуру вместе с нижним ан- к( рным кольцом, крепят к форме верхнее ан серное кольцо. Натягивают продольную арматуру при помопи гидродом1срата. Собранную форму устанавливают па подготовленный сердечник и переносят на пост виброформования, где производят заполнение формы бетонной смес зю, уплотняемой навесными вибраторами. Время формирования 60-65 мин. Лалее форма, заполненная смесью, поступа(т на пост (прессовки и тепловой обработки. Прессование бетона осуществляется при давлении 2,6 МПа.

После достижения заданного давления проводят тeплoв o обработку труб при 90-93 С , Под действием температу ры и давлении состав расплавляется и заполняет гюперхностньп слой твердеющего бетон; , дечая его водоненроinii ai -)M :, ill 01 .1|1ча 1ии тсмтловой об- pa( и г г)рас iH.iiivr оирессовочное дав .ii/iiHi,, снимают форму с сердечника и иерсчюсят на ноет распалубки, где гуюизводят об11езчу головок продольно арма1 ypi.i, снятиенижнего и верхнего анкерных колен, раскручивание пружин fibix болт(П), снятие верхней полуформь и ка,пибрую1цего колт.па, извлечение трубы из формы. Затем на посту калибровки ЩЛИФЧ10Т раструб трубы до проектн1.1х размеров и готовую трубу исп1,1тывают на )}одонепронидаемость внутрен.чим гидравлическим давлением. После Т1спытаний она переносится на пост отделки, где антикоррозионным составом обмазывают места выхода стержней продольной арматуры, торцовые порерхности тру б1,1 и места расположения 1мзъемов формы (щвы), которые во время изготовления трубы закрыты клейкой лентой.

Пример 2. Кольматирующий состав разогревают до и наносят на поверхность формы толщиной 2 мм, т-гто составляет 0,14 толплны наружного защитного слоя. При этой температуре кольматирующий состав хорощо наносится и равномерно покрывает в)1утреннюю поверхность. Порядок вьнюлнения техно.чогических операций остается неизменным.

Формула изобретения

Способ формования виброгидропрес- сованных трубчатых изделий, включающий установку на сердечник с эластичным чехлом наружной формы с уложенной в ней арматурой, подачу под виб- ровоздействием бетонной смеси, гид- ропрессование и тепловую обработку, отличающийся тем, что, с целью повышения качества изделий и сокраще}1ия времени изготовления за счет совмещения процесса тепловой обработки с процессом пропитки наружного загцитного слоя изделия, пере установкой в нар жнуто форму арматуры на рабочие поверхности формообразующих элементов, контактирующих с наружным защитным слоем.изделия, наносят распылением слой нагретого до 42-180 ( легкоплавкого кольмати- рующего состава, толпцша которого составляет 0,04-0,14 толгцины наружного слоя изделия.

Изобретение относится к производству изделий сборного бетона и железобетона и позволяет повысить качество изделий и сократить время изготовления за счет совмещения процесса тепловой обработки с процессом пропитки. С этой целью в способе формования виброгидропрессованных трубчатых изделий перед установкой в наружную форму арматуры на рабочие поверхности формообразующих элементов, контактирующих с наружным защитным слоем изделия, наносят посредством распыления слой легкоплавкого кольматирующего состава. Перед нанесением состав нагревают до 42-180°С. Толщина наносимого слоя составляет 0,04-0,14 толщины наружного защитного слоя.