Способ смазки при холодной прокатке тонких полос Советский патент 1990 года по МПК B21B27/06 B21B45/02 

Изобретение относится к прокатному производству, касается, способов смазки при холодной прокатке тонких полос и может быть использовано при производстве стальных листов, полос и жести.

Цель изобретения - увеличение фона службы смазки, повышение стойкости валков и качества полос.

Поставленная цель достигается тем, что . согласно способу смазки при холодной прокатке тонких полос, включающему подготовку смазки, последующую ее подачу к валкам и на полосу, смазку предварительно перед подачей продувают азотом и насыщают до-концентрации 0,005-0,009 г/м.

Способ реализуют следующим образом.

Перед подачей смазки к валкам и на полосу ее помещают в емкость с барботаж- ной трубой в нижней части для подачи сжатого азота в газообразном состоянии. При прохождении через эту емкость снизу вверх сжатый азот продувают через технологическую смазку, насыщают ее и вытесняют из нее растворенный кислород. Нерастворившийся кислород удаляют из верхней части

емкости. Концентрация азота в смазке регулируется его расходом, временем обработки и давлением газов в верхней части емкости. После насыщения азотом до нужной концентрации технологическую смазку подают к валкам на полосу при прокатке.

Экспериментально установлено, что при концентрации азота в смазке менее 0,005 г/м азотирование поверхности валков протекает неэффективно, кислород из технологической смазки не удаляется, ее смазочные свойства быстро ухудшаются, что резко снижает стойкость валков и качество поверхности полос. При концентрации азота более 0,009 г-/м избыток азота в технологической смазке находится в неустойчивом состоянии и выделяется из нее, не достигая очага деформации, поэтому в конце происходит ох- рупчивание поверхностных слоев валков, снижается стойкость валков и ухудшается качество полосы, тогда как расход азота для обработки технологической смазки и время обработки возрастает. Продувка азотом технологической смазки приводит к газовому азотированию поверхностного слоя валков.

сл

с

сл

о со

протекающему в очаге деформации при высоких давлениях п рокатки и температуре 120-130°С, Выделившийся на смазке азот диффундирует в валки и полосу, повышая прочностные характеристики поверхностного слоя валков, следовательно, и их стойкость. По мере эксплуатации валков степень азотирования из поверхностных слоев возрастает. Повышение стойкости валков обеспечивает улучшение качества полосы, а частичное азотирование поверхности полос способствует их коррозионной стойкости.

В процессе приготовления и эксплуатации технологической смазки последняя неизбежно насыщается кислородом из воздуха, Концентрация кислорода в технологической смазке достигает 0,015 г/м. Наличие кислорода способствует интенсивному протеканию процессов окисления и бактериального разрушения технологической смазки, ухудшению ее смазочной эффективности, повышению износа валков и снижению качества полосы. При обработке технологичегской смазки азотом, вследствие эффекта десорбции кислорода, его содержание снижается до 0,005 г/м , что замедляет, процессы окисления и бактериального разрушения технологической смазки, увеличивает ее срок службы, повышает стойкость валков и качество полосы.

Пример. В.бак для приготовления эмульсии емкостью 500 м эмульсионной системы пятиклетевого стана Кварто 1700 холодной прокатки заливают эмульсию, имеющую следующий состав, %: змульсрл Т5; кальцинированная сода 3; вода 92%. Эмульсия содержит также растворенный кислород в количестве 0,015 г/м . После этого в бак помещают кольцевуюбарботажнунэтрубу, в которую подают сжатый азот с расходом 0,2 м азота на 1 м эмульсии в 1 с и осуществляют насыщение эмульсии азотом до его концентрации 0,007 г/м. При такой концентрации количество кислорода вследствие десорбции уменьшается до 0,005 г/м . После окончания насыщения эмульсии азотом на стане осуществля1дт холодную- прокатку стальных полос сечением 0,5x1100 мм

из горячекатаного травленого подката толщиной 2,2 мм с суммарным обжатием полосы валками, равным 77%. Обжатие полосы осуществляется с одновременной подачей к

валкам и полосе технологической смазки - эмульсии, насыщенной азотом до концентрации 0,007 г/м . При попадании эмульсии в очаг деформации из нее выделяется газообразный азот, который под воздействием

высокого давления и температуры, диффундирует в поверхность валков и прлосы. Полоса испытывает пять циклов азотирования (в каждой из клетей стана 1700), а валки стана подвергаются азотированию при каждом обороте. В результате азотирования валков их стойкость в клети № 5 повышается до 1300т. Разнотолщинность полос в конце компании валков уменьшается до 0,02 мм, а неплоскостность до 3 мм/м. Срок эксплугтации эмульсии, насыщенной азотом, возрастает в 1,7 раза.

В дальнейшем, в процессе прокатки, производят периодическое насыщение эмульсии азотом, поддерживая его концентрацию на уровне 0,007 г/м

В таблице показаны результаты исследований для предлагаемого и известного способов.

Из таблицы следует, что при реализации

предложенного способа (варианты 2-4) имеет место резкое повышение стойкости валков, качества полосы и увеличение Срока службы эмульсии. При запредельных значениях предлагаемого параметра (варианты 1

и 5) стойкость вал ков и качество полосы снижаются, что имеет место также при прокатке известным способом (вариант 6).

Формула изобретения Способ смазки при холодной прокатке тонких полос, включающий подготовку смазки, последующую ее подачу к валкам и на полосу, отличающийся тем, что, с целью увеличения срока службы смазки, по- вышения стойкости валков и качества полос, смазку предварительно перед подачей гфодувают азотом и насыщают до концентрации 0,005-0,009 г/м.

Изобретение относится к прокатному производству, касается способов смазки при холодной прокатке тонких полос и может быть использовано при производстве стальных листов, полос и жести. Цель изобретения - увеличение срока служба смазки, повышение стойкости валков и качества полос. Для этого смазку перед подачей к валкам и на полосу продувают азотом. При этом концентрация азота в смазке должна составлять 0,005-0,009 г/м 3. 1 табл.