Способ получения бесхлорного сульфат-калийно-магниевого удобрения Советский патент 1991 года по МПК C05D1/02 

Изобретение относится к технологии неорганических веществ и может быть использовано в конверсионных методах получения сульфата калия взаимодействием хлорида калия с серной кислотой.

Целью изобретения является упрощение процесса и повышение извлечения магния в готовый продукт.

Пример 1. Процесс осуществляют без добавления хлормагниевого сырья. 14,91 мае.ч. хлорида калия смешивают с 10,43 мае.ч. 94%-nori серной кислоты при комнатной температуре, перемешивают смесь и подвергают термообработке при 300°С в течение 1 ч. Степень конверсии с серной кислотой 80%, в продукте содержится более 7% хлорида-иона и более 10% H2SO$ (в пересчете на 100%-ную серную кислоту).

II р и м с р 2. 14,91 мае.ч. хлорида калия смешивают с 20,74 мае.ч. бишофита и полученную смесь загружают в 20,84 мае.ч. 94%-ной серной кислоты при комнатной температуре, перемешивают. Полученную смесь подвергают термообработке при 200ЙС в течение 1 ч. В результате получают 21,6 мае.ч, газообразного хлористого водорода и 34,91 мае.ч. готового продукта, содержащего, %: 30,10; MgO 13,4; хлор 2,5.

Условия экспериментов и состав получаемого при этом удобрения приведены в таблице.

В качестве хлормагниевого сырья можно использовать карналлит, бншосЬит, хлормагниевые растворы.

ся to ел

ел

Из приведенных экспериментальных данных следует, что содержание сульфата в полученном продукте 52-68%, а степень извлечения целевых компонен тов из исходного сырья в конечный продукт 96-98%.

Конечный продукт представляет собой сульфатно-калийно-магниевое удобрение, однородное по химическому сое- таву, так как процесс взаимодействия серной кислоты с хлоридом калия и хлоридом магния происходит равномерно во всем объеме реакционной массы.

Соотношение KnOrMgO в готовом продукте может изменяться в зависимости от потребности сельского хозяйства пропорционально соотношению исходных реагентов, при этом состав продукта изменяется в следующих пределах: массовая доля . 50,5-75,0%; массовая доля MgS04 20,0-42,5%.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет упростить технологический процесс и проводить его в одну стадию так, что все вводимые в виде хлоридов питательные компоненты - калий и магний, взаимодействуя с-серной кислотой с образованием соответствующих сульфатов, переходят в готовый продукт с высокой степенью извлечения полезных компонентов.

При этом исключается сброс маточных растворов, содержащих хлорид магния, и вовлекаются в переработку новые виды магний-содержащего сырья (карналлит, бищофит, хлормагниевые растворы).

Преимуществом способа также является возможность получить сульфатно- калийно-магниевое удобрение однородного состава с заданным соотношением K OtMgO в зависимости от потребностей сельского хозяйства.

Формула изобретения

Способ получения бесхлорного суль- фат-калийно-магниевого удобрения путем обменного разложения сырья, содержащего хлористый калий, соединения магния и сульфат-ион, при повышенной температуре, отличающийся тем, что, с целью упрощения процесса

и повышения извлечения магния в готовый продукт, в качестве исходного сырья используют серную кислоту и хлорид магния в виде хлормагниевых растворов, бишофита, карналлита при молярном соотношении H,S04: KC1 : MgCl2 1,0:(0,5- 1,5):(0,25-0,7), при этом процесс осуществляют при температуре 200-300°С.

Изобретение относится к технологии неорганических веществ и может быть использовано при получении сульфата калия или бесхлорных калийно-магниевых удобрений конверсией хлорида калия с серной кислотой. Целью изобретения является упрощение процесса и повышение извлечения магния в готовый продукт. Поставленная цель достигается способом получения брсхлорного сульфат-калийно-магниевого удобрения путем обменного разложения сырья, содержащего хлористый калий, соединения магния и сульфат-ион, при повыпенной температуре, по которому в качестве исходного сырья используют серную кислоту и хлорид магния в виде хлормагни- евых растворов, бишофита,карналлита при молярном соотношении IIZS04:KC1 : : MgCl.2, равном 1,0: (0,5-1 ,5): (0,25- 0,7), при этом процесс осуществляют при 200-JOO°C. 1 табл. (/)