(Л
С
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Керамическая масса | 1983 |
|
SU1126559A1 |
| Керамический материал | 1979 |
|
SU867906A1 |
| Шихта для изготовления керамического диэлектрического материала | 1982 |
|
SU1106806A1 |
| ШИХТА КЕРАМИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ВЫСОКОЧАСТОТНЫХ КОНДЕНСАТОРОВ С ТЕМПЕРАТУРНЫМ КОЭФФИЦИЕНТОМ ЕМКОСТИ ОТ -30·10град. ДО +30·10град. | 1992 |
|
RU2035778C1 |
| ШИХТА КЕРАМИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ВЫСОКОЧАСТОТНЫХ КОНДЕНСАТОРОВ С ВЕЛИЧИНОЙ ТЕМПЕРАТУРНОГО КОЭФФИЦИЕНТА ЕМКОСТИ (-47 ± 30)·10град. | 1992 |
|
RU2035779C1 |
| Шихта для изготовления высокочастотных термокомпенсирующих конденсаторов | 1978 |
|
SU785269A1 |
| Шихта для получения керамического материала | 1981 |
|
SU1025701A1 |
| Пьезоэлектрический керамический материал | 1980 |
|
SU939427A1 |
| Шихта для изготовления керамического материала | 1981 |
|
SU952824A2 |
| Способ получения керамическогоМАТЕРиАлА СиСТЕМы - | 1979 |
|
SU812721A1 |
Изобретение относится к способам получения Лорстеритового материала, используемого в электронной промышленности Цель изобретения - снижение тангенса угла диэлектрических потерь и температуры синтеза. Способ включает приготовление шихты из оксида магния, аэросила и борной кислоты, его гидратацию при массовом отношении (6-8) и термообработку. Электрические свойства полученной керамики: ,5 - 7,0, tRO Ю при 1 МГц и температуре 20°СЈ 1, при 300°С - 1-2; PV соответственно 10П и 1012- 101 . 1 табл.
Изобретение относится к способам получения материалов для электронной техники, в частности к способам полу чения форстеритового материала, предназначенного для изготовления конденсаторов .
Цель изобретения - снижение тангенса угла диэлектрических потерь и температуры синтеза.
Пример 1. Для получения 5 кг форстеритового материала в эмалированный реактор с мешалкой заливают 30 дм3 дистиллированной воды Загружают 0,32 кг борной кислоты, перемешивают 5-10 мин до полного растворения. Всыпают 3,4 кг оксида магния с- содержанием основного вещества 98,5%, перемешивают 20-30 мин. Затем добавляют 2,4 кг аэросила с содержанием основного вещества 96%. Приготовленная 1лихта соответствует массовому соотношению (6-8). Суспензию перемешивают 2-3 ч. Затем переносят в роторную вакуумную сушилку типа Венулет. Сушку проводят при 120-130°С и разрежении 0,4-0,6 кгс/см2 в течение 35- 40 ч. Сухой продукт прокаливают при
1150-1200°С в течение 5-6 ч. Затем мелют в шаровой фарфоровой мельнице в теч ение 2-3 ч.
Готовый продукт имеет состав, %: HgO 56,7; Si02 41,1; В40, 2,4; AUO э cQ,03; ,01; ,03; ZlNa20+
,015. Рентгенофазовый состав
и в очень малом количестве
присутствуют MgSi-Оз и MgO.
t
Примеры . Выполняют ана- логично примеру 1, меняют только условия гидратации.
сь
СЈ О5 00
СО 1
Электрофизические свойства керамики форстерита приведены в таблице.
Формула изобретения
Способ получения форстеритового материала, включающий приготовление шихты из оксида магния, соединения
вестй
1:8 1:6 1:8
1150 1150 1200.
1220-1250
6,5-7,0 6,5-7,0
1 Ј1
6,5-7,0 Ј1
6,6-6,9
3, 3,
кремния, борной кислоты и ее термообработку, отличающийся тем, что, с целью снижения тангенса угла диэлектрических потерь и темпе-, ратуры синтеза, в качестве соединений кремния испольёуют аэросил, а перед термообработкой ведут гидратацию шихты при массовом отношении (6-8).
1 2 2
10 10 Ю
13 13
13
10 10 Ю
12 fZ 13
3,3- - 3,8
| Форстеритовый керамический материал | 1987 |
|
SU1423542A1 |
| Очаг для массовой варки пищи, выпечки хлеба и кипячения воды | 1921 |
|
SU4A1 |
