Способ изготовления теплообменника Советский патент 1991 года по МПК B23P15/26 

со

с

Изобретение относится к обработке металлов давлением и сваркой и м б. использовано для изготовления винтовых ребристых теплообменников и труб. Цель изобретения - упрощение технологии изготовления. Способ изготовления теплообменника включает формовку отдельных винтовых спиралей с их последующим жестким соединением. Формовку отдельных винтовых спиралей осуществляют навивкой полосы на оправку виток к витку тарельчатой формы. После формовки винтовые спирали калибруют по шагу Перед жестким соединением производят заворачивание спирали в спираль на цилиндрической оправке. Шаг калибровки соответствует размеру половины условной линии, соединяющей образующие отдельных винтовых спиралей. Заворачивание спирали в спираль производят на винтовой оправке с коническим профилем витков с последующей фиксацией витков спиралей в радиальном положении. 4 ил

Изобретение относится к обработке металлов давлением и сваркой и может быть использовано для изготовления винтовых ребристых теплообменников и труб.

Цель изобретения - упрощение технологии изготовления

На фиг.1 показан вариант выполнения теплообменника, разрез, на фиг.2 - приспособление для формовки винтовых спиралей; на фиг.З - вид А на фиг 2: на фиг 4 - вариант фиксации спиралей в радиальном положении.

Теплообменник состоит из спиралей 1 и 2 с витками тарельчатой формы, сваренными противоположно наклоненными друг к другу, равного шага внутреннего и наружного диаметра. Шаг навивки выполнен таким, что при укладке спиралей 1 и 2 витки прижимаются друг к другу и образуют гофрообраз- ную винтовую поверхность. Входная и выходная часть винтовой поверхности сое- дшена патрубками 3 и коническими крышками 4. Спирали 1 и 2, патрубки 3 и крышки 4 соединены герметично между собой при помощи сварки, например электродуговой

Теплообменник изготовляют следующим образом

Навивку спиралей 1 и 2 осуществляют в приспособлении (фиг,2 и 3), придающем полосе 5 при навивке тарельчатую форму Вместе с втулкой 6 оправка 7 вращается от привода в сторону, показанную стрелкой Втулка 6 служит опорой для полосы, торец которой выполнен в виде конуса Соосно с оправкой и втулкой 6 размещены два диска 8 и 9, между которыми выставляется зазор в зависимости от толщины полосы 5 за счет осевого перемещения диска 8 вдоль оправки 7.

На диске 8 размещен ролик 10, свободно вращающийся вокруг своей оси ось которого жестко закреплена на диске 8 Ролик 10 создает радиальное усилие на полосу 5 в сторону оправки 7 в процессе формовки поЈ

со

VJ

1

лосы. Диск 9 имеет коническую поверхность в зоне формовки и снабжен винтовым пазом 11 для выхода сформованной винтовой спирали 5 из зоны формовки. Оправка 7 снабжена элементом 12 фиксирования начала полосы 5. Кроме вращательного движения, оправка .10 имеет осевое перемещение вдоль своей оси за счет шпоночного паза 13. По мере выхода витков формообразованной полосы через винтовой паз 11 из зоны фор- мовки, оправка 7 выдвигается из втулки б на толщину полосы 5.

Навитую полосу снимают с оправки 7 и производят калибровку витка спирали по шагу. Шаг калибровки соответствует разме- ру половины условной линии а (фиг.1), соединяющей образующие отдельных винтовых спиралей 1 и 2 в точках b и с.

После калибровки спираль разрезают на необходимую длину и производят сбор- ку. При этом спираль 2 устанавливают вручную на цилиндрическую оправку, а спираль 1 поворачивают на 180° относительно спирали 2 и заворачивают в нее.

Для повышения точности сборки заво- рачивания спирали 1 в спираль 2 производят на винтовой оправке 14 (фиг.4) с коническим профилем витков 15, с последующей фиксацией витков спиралей в радиальном положении при помощи неподвижного упора 16 и штоке 17 пневмо- цилиндра, который перемещает винтовую оправку 14 в осевом положении. При этом винтовые спирали 1 и 2 надежно фиксируются в радиальном положении на витках 15.

Следует отметить, что материалом для изготовления винтовой оправки 14 может служить бронза.

3 / 42.

На оправке 15 в зафиксированном положении производят сварку, например, электродуговую по выступам и впадинам винтовых спиралей. Получают гофрообраз- ную винтовую поверхность.

После этого приваривают патрубки 3 и крышки 4.

Предлагаемый способ значительно снижает себестоимость изготовления теплообменников, используя несложное технологическое оборудование.

Формула изобретения

Г J

Фиг /

Ј

М ex

«30

GJ

Q

Фи. 4