Способ изготовления керамзита Советский патент 1991 года по МПК C04B14/12 

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано для изготовления керамзита.

Цель изобретения - снижение насыпной плотности керамзита и расширение интервала вспучивания.

Способ изготовления керамзита включает формование гранул, опудривание их поверхности осадком после реагентной обработки гальванических растворов в количестве 3-7% от массы гранул, и последующий обжиг во вращающейся печи. В качестве опудривающего порошка используется высушенный и размолотый осадок с содержанием тяжелых материалов после реагентной обработки гальванических растворов в количестве 3-7% от массы сырья.

Данные отходы в настоящее время нигде не используются и представляют из себя осадок гальванических растворов, получаемых путем выжимки на ленточных прессах. Влажность осадков гальванических растворов после выжимки 35-50%,

Химический состав этихотходов, мас.%: СаО 19,86-22,97, Ре20з 23,70-28.58, СиО 1,07-1.21, ZnO 0,54-0,55,. Сг20з 2,13-4,87, 36.35-46,46, NiO 2,96-7,39, СгОз 0,019- 1,34.

В качестве сырья для приготовления гранул используют, например, глину, которая относится к средневспучивающейся, с химическим составом, мас.%: SI02 52,68- 70,92. Ре20з 4,11-11 30, СаО 1,00-5,08, 50з 0.10-1,85, п.п. 4,70-12,10. 9.82- 11.16.Ti02 0,62-0.89, МдО 1,18-3,75, R20 0,80-4,35, органика 0,18-4,56.

Способ осуществляют следующим образом,

Глину высушивают до постоянной массы при температуре 100°Си размалывают в лабораторной шаровой мельнице до тонины 1500-2000 см /г. Затем из формовочной массы изготавливают цилиндрики размером мм. Свежеотформованные гранулы опудривают в порошке из осадка гальванических растворов в виде оксидов металлов, которые предварительно высушиЁ

ON VI СЛ Ю

СЛ

VJ

ваютдо постоянной массы при температуре 100°С и размалывают в шаровой мельнице до тонины 1500-2000 см2/г.

Затем сырцовые гранулы высушивают при температуре 150°С до влажности 8-12 % и обжигают в два этапа: I этап - при температуре 400°С в течение 30 мин; II этап - при оптимальной температуре 1150-1220qC в течение 20 мин.

После остывания гранул определяют ос- новные свойства заполнителя, которые представлены в таблице.

Полученный керамзит характеризуется насыпной плотностью 348-390 кг/м3, прочностью 1,51-1,84 МПа, интервал вспучивания составляет 70-80°С.

Керамзит может быть эффективно использован в бетонах класса В 3,5 - В 7,5 с плотностью 800-900 кг/м3, при этом исключается переналадка -производств заводов

КПД для изготовления 3-х слойных панелей. Формула изобретения Способ изготовления керамзита путем формования гранул, обработки их поверхности и последующего обжига во вращающейся печи, отличающийся тем, что, с целью снижения насыпной плотности керамзита и расширения интервала вспучивания, обработку гранул осуществляют осадком после реагентной обработки гальванических растворов в количестве 3-7% от массы гранул.

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано для изготовления керамзита. Для снижения насыпной плотности керамзита и расширения интервала вспучивания способ изготовления керамзита включает формование гранул, опудривание их поверхности осадком после реагентной обработки гальванических растворов в количестве 3-7% от массы гранул и последующий обжиг во вращающейся печи. Получаемый керамзит характеризуется насыпной плотностью 348-290 кг/м3, прочностью 1,51-1,84 МПа, интервал вспучивания составляет 70-80°С. 1 табл.

Вил использованного сырья для изготовления херамэитл: Глина

Опоковнлная порола (+ да, - ьет)

Вил использованного реагента для обработки сырьевых гранул: Осадок, после реагентной обра- Ооткн гальванических растворов Расход этого ОСАД ка, мас.Х Жидкие отходы гальванического производства

Температурный интервал вспучивания гранул , С

Характеристика заполнителя - керамзита в фракциях 5-20 мм: Плотность насыпная, кг/м Прочность при сжатии, МЛл Коэффициент кон

75

80

50

40

390 1 ,8.

550 2,1

600 2,9