Модифицирующая смесь Советский патент 1991 года по МПК C21C1/00 

Изобретение относится к металлургии, в частности к литейному производству, к модифицирующим смесям для обработки чугуна доэвтектического состава, и может быть использовано при массовом производстве машиностроительных отливок.

Цель изобретения - повышение эксплуатационных свойств чугунных литых деталей.

Предлагаемая модифицирующая смесь, содержащая углеродосодержащий материал, карбид кремния, окислы ванадия и ферросилиций, дополнительно-содержит буру, окись кобальта и оловянный порошок при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Углеродсодержащий материал 10-22 Карбит кремния3-7

Окислы ванадия10-15

Бура12-17

Окись кобальта7-11

Оловянный порошок2-7

ФерросилицийОстальное

Пример. Плавки чугунов доэвтектического состава проводят в открытых индукционных печах с перегревом расплава до 1400° С, модифицирование расплавов известной и предлагаемой модифицирующими смесями - при выпуске расплавов в разливочный ковш. Из модифицированного чугуна изготавливают технологические пробы, образцы и отливки и определяют технологические, механические и эксплуатационные свойства чугуна. Модифицирующие смеси получают механическим перемешиванием измельченных ферросплавов и порошков.

Для изготовления смесей используют ферросилиций ФС75 (ГОСТ 1415-78), угле- родсодержащий материал - бой электродов (ТУ 48-20-68-75), карбид кремния марки К4, буру (ГОСТ 8429-77), окись кобальта (ГОСТ 18671-73), окислы ванадия и оловянный порошок ПОЭ (ГОСТ 9723-73), механически

со

с

а vi ч

о

измельченные и перемешанные в течение 2-3 мин.

Порошковые смеси используют при модифицировании чугунов, выплавляемых в (Электрических печах, содержащих, мас.%: углерод 2,8-3,0; марганец 0,6-0,7; кремний 1,9-2,0; хром 0,08-0,1; фосфор 0,13-0,15; сера 0,12-0,15.

Модифицирующие смеси присаживают в ковш в количестве 0,5% от массы распла- ва. При испытании исследуют механические, эксплуатационные, технологические .свойства модифицированного чугуна, обработанного в аналогичных условиях известной и предлагаемой модифицирующими смесями.

В табл. 1 приведены составы модифицирующих смесей для обработки чугуна.

Износостойкость модифицированного материала определяют на машине СМТ1.

Механические свойства определяют на литых образцах, технологические свойства - на стандартных технологических пробах.

В качестве испытательного прибора для определения служебной (эксплуатацион- ной) стойкости используют установку для испытания материалов на трение модели УМТ-1М. Режим испытания: частота вращения образца 2000--2500 об/мин; усилие трения 1960-2744 Н; момент сил трения изменяют в диапазоне 625-677 Н см. Температуру измеряют с применением электронного потенциометра класса точности не

менее 0,5. Измерение твердости производят по ГОСТ 22761-77.

Хрупкую прочность определяют на цилиндрических образцах диаметром 10 мм после работы и условиях фрикционного износа при 750° С в течение 15 теплосмен.

У чугунов, обработанных предлагаемой модифицирующей смесью,дисперсность структуры выше, чем при модифицировании известной смесью.

В табл, 2 приведены технологические и механические свойства модифицированных чугунов.

Испытания показывают, что предлагаемый комплексный модификатор обеспечивает более высокие механические и технологические свойства, чем известный. Формула изобретения Модифицирующая смесь, содержащая углеродсодержащий материал, карбид кремния, окислы ванадия и ферросилиций, отличающаяся тем, что, с целью повышения эксплуатационных свойств, она дополнительно содержит буру, окись кобальта и оловянный порошок при следующем соотношении компонентов, мае. %: Углеродсодержащий материал10-22

Карбид кремния3-7

Окислы ванадия10-15

Бура12-17

Окись кобальта7-11

Оловянный порошок2-7

ФерросилицийОстальное

Таблица 1

Изобретение относится к области металлургии, к литейному производству, в частности модифицирующим смесям для производства отливок из доэвтектических чугунов с повышенными эксплуатационными свойствами. Цель - повышение эксплуатационных свойств. Предлагаемая модифицирующая смесь дополнительно содержит буру, окись кобальта и оловянный порошок при следующем соотношении компонентов, мае. %: углеродосодержащий материал 10-22; карбид кремния 3-7; окислы ванадия 10-15; бура 12-17; окись кобальта 7-11; оловянный порошок 2-7; ферросилиций остальное. 2 табл.