Способ изготовления закаленных зубчатых колес Советский патент 1991 года по МПК B23F5/26 

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в производстве закаленных зубчатых колес.

Цель изобретения - получение стабильной точности эвольвентного профиля за счет сокращения органической погрешности профилирования.

Обработку заготовки до получения чернового эвольвентного профиля, чернового профиля переходной поверхности и поверхности впадин зубьев осуществляют любым из применяемых обычно инструментов, при фрезеровании червячной фрезой, при строгании зуборезной гребенкой или пластическим деформированием, т.е. важно использовать инструмент без протуберанцев и не производить подрез ножки зуба.

Закалку зубьев возможно выполнять любым из обычно применяемых способов, в т.ч. могут применять секторную закалку ТВЧ, однако в этом случае зона закалки должна превышать активную поверхность зубьев.

При отделочной обработке закаленного колеса используют инструмент с дополнительными режущими кромками, выполненными, например, в виде круглого резца, при этом дополнительные кромки должны выступать над исходной инструментальной поверхностью на величину, которую определяют из соотношения

,, где m - модуль станочного зацепления;

о ч

00

ел ел ч

Z - число зубьев обрабатываемого колеса;

С 0,25...0,5 - величина, характеризующая жесткость системы СПИД.

Примером осуществления способа может служить изготовление ведомого колеса тяговой передачи тепловоза. Параметры колеса: m 10, Z 75, контурная закалка ТВЧ на твердость НРС 50 ± 3, степень точности 8.

Нарезание зубьев колеса до закалки производили стандартной червячной фрезой для получения предварительного профиля эвольвентных и переходных поверхностей зубьев и поверхности впадин зубьев. Затем осуществляли контурную закалку ТВЧ с толщиной закаленного слоя у ножки зуба не менее 1,5 мм. Переходную поверхность зубьев обрабатывали соответст- вующими резцами при смещении их относительно активного профиля, обработанного резцами с прямолинейной режу10

щей кромкой на величину Д 1,3

75

0,17 мм 0,3 мм.

Перед обработкой каждого колеса производят радиальную регулировку державок специальных резцов до касания с поверхностью впадин зубьев (при номинальном станочном межосевом расстоянии) Достигается увеличение нагрузки, допустимой по из- гибной прочности зубьев, на 10% и повышение точности обработки (устранение органической погрешности у ножки зуба) на 0,15 мм.

Формула изобретения Способ изготовления закаленных зубчатых колес лезвийным инструментом с прямолинейными режущими кромками, образующими исходную инструментальную поверхность, включающий обработку эвольвентных и переходных поверхностей зубьев, отличающийся тем, что, с целью

получения стабильной точности эвольвент- ного профиля за счет сокращения органической погрешности профилирования, используют инструмент с дополнительными режущими кромками, которые выступают

над исходной инструментальной поверхностью на величину, которую определяют из соотношения

,,

где m - модуль станочного зацепления, мм; Z - число зубьев обрабатываемого колеса;

С 0,25...0,5 - величина, характеризующая жесткость системы СПИД.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в производстве закаленных зубчатых колес. Цель изобретения - получение стабильной точности эвольвентного профиля за счет сокращения органической поверхности профилирования. Обработку заготовки до получения чернового эвольвентного профиля, чернового профиля переходной поверхности и поверхности впадин зубьев осуществляют любым из обычно применяемых инструментов. При отделочной обработке закаленного колеса используют инструмент с дополнительными режущими кромками, выполненными, например, в виде круглого резца. Дополнительные кромки должны выступать над исходной инструментальной поверхностью на величину А 1,3(m:Z) С, где m - модуль станочного зацепления; Z - число зубьев обрабатываемого колеса; С 0,25- 0,5 - величина, характер изующая жесткость системы СПИД. сл с