Способ изготовления электродов для электроискрового легирования Советский патент 1992 года по МПК B22F3/10 

Йзобретёняе относится к персиковой металлург 05 в частности к изготовлению электродов из порошков самофлюг сующихся сплавов.

1|ель изобретения - сокращение про- должительйостй процесса изготовления

электродов ,. . ,.;.;. :.-.:: Способ осуществляется следующим

образом. ; . .. . .-.;.- ;,-.

Норошок самофлюсующегося сплава смешивают со-связующим, например, с резиновым1 клеем. Из полученной массы формуют электроды, после чего подсу шивают их для удаления растворителя. Затем к заготовке подводят концентри- рованньй.тепловой поток, в котором .оплавляют её поверхность. Плотность теплового потока должна составлять не менее 5000 кВт/м2, а его температура должна превышать температуру спекания порошкового материала . неё чем на 60%: Затем подвод теплового потока к электроду многократно повторяют до полного его спекания. После спекания электрод помещают в защитную среду (воду, масло, инертный газ) для зашиты от окисления.

Пример. Порошок СНГН смешивают с резиновым клеем марки.А в объемном соотношении 8:3. Из приготовлен- ной смеси из готавливают электродные заготовки габаритами и сушат их конвективным способом. После этого заготовки оплавляют и спекают в интенсивном, повторяющемся тепловом потоке с температурой в зоне обработки не менее 2000°С. Используют пламя ацетияено-кислородной горелки, электрическую дугу, струю низкотемпературной плазмы. Результаты обработки сведены в таблицу.

Таким образом, для спекания электродов из порошка самофпюсующегося

9

t

СП

Ј СО СЛ

сплава согласно изобретению необходим тепловой поток с плотностью не менее 5 тыс. кВт/м2 и с температурой не менее 2000°С, что превышает температуру спекания порошкового материала на 60%. При более низких значениях плотности теплового потока невозможно получить электроды заданной формы, а снижение его температуры приводит к ухудшению качества электродов, в частности к увеличению пористости.

Критерием оплавления поверхности электрода является блеск, характерный для расплавленного металла. Критерием окончательного спекания электрода является его усадка до размеров . После спекания электроды помещают в ванну .с водой.

Общее время изготовления партии из 10 электродов по способу-прототипу, предусматривающему печное спека0

ние, 11 ч. 1 мин, согласно изобретению - 1 ч 58 мин. Таким образом, изобретение обеспечивает интенсификацию процесса изготовления электродов и уменьшение энергозатрат,

Формула изобретения

Способ изготовления электродов для электроискрового легирования, включающий смешивание металлического порошка со связующим, формование и спекание, от л и ч а ю щ и и с я тем, что, с целью сокращения продолжительности процесса, поверхность электрода после его формования спекают в многократно повторяющемся импульсном тепловом потоке плотностью не менее 5000 кВт/м2 и температурой, превышающей температуру спекания не менее чем на 60%.

Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть использовано для изготовления электродов из порошков самофлюсующихся сплавов. Цель изобретения - сокращение продолжительности процесса изготовления электродов. Для этого после формования низким давлением поверхность электрода оплавляют с последующим его спеканием в многократно повторяющемся тепловом потоке плотностью не менее 5000 кВт/м2 и температурой, превышающей температуру спекания порошкового материала не менее чем на 60%. 1 табл.

5000 3100 120 , .

30000 10000 20

30000 4

Форма сохранилась, структура сплошная

То же

То же