Шихта для изготовления огнеупорных изделий Советский патент 1992 года по МПК C04B35/48 C04B35/10 

Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к производству огнеупорных изделий.

В качестве огнеупорных масс широко применяются цирконовые огнеупоры. Известны составы шихт для изготовления огнеупорных изделий на основе диоксида циркония. Недостатком указанных масс является высокая температура обжига, а также дороговизна и дефицитность диоксида циркония.

Также известен состав шихты, включающий, мас.%: кварцит 18-42; циркон 5-15; связующее 4-14; глинозем 39-70. Недостатком этрй шихты является низкая термостойкость и невозможность получения изделий методом литья, который позволяет получать огнеупоры больших размеров и сложной конфигурации.

Кроме того известен состав шихты, содержащий мас.%: глинозем () 68,2- 82,83; В20з OJ4-0.89; МдО 0,53-0,64; Si02 0,53-0,64; циркон (ZrSIO) 15,00-30,00.

Недостатком указанной шихты является низкая термостойкость, а также неудовлетворительные литейные свойства шликера.

Наиболее близкой к предлагаемой шихте по технической сущности является шихта, содержащая, мас.%:

Циркон40,0-50,0

Глинозем45,0-50,0

Алюмосиликатный

материал из группы:

глина, каолин, пйрофилит0,5-7,0

Оксид редкоземельного элемента3,0-7.0

..wi

О

со о

00

Недостатком указанной шихты является низкая термостойкость, прочность и неудовлетворительные литейные свойства шликера.

Цель изобретения - повышение термостойкости, механической прочности огнеупорных изделий и улучшение литейных свойств шликера с целью получения изделий методом литья в гипсовые формы.

Поставленная цель достигается тем, что шихта для изготовления огнеупорных изделий, включающая, глинозем, циркон и глину огнеупорную, дополнительно содержит магнезит и полиакриламид при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Глинозем ГК25,0-37,0

Циркон40,0-50,0

Глина огнеупорная16,0-22,5

Магнезит0,5-8,0

Полиакриламид0,5-2,0

Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод, что предлага- емый состав шихты отличается от известного введением новых компонентов, а именно магнезита и полизкриламида.

Предлагаемый состав шихты для изготовления огнеупорных изделий и массу прототипа готовят в идентичных условиях.

Технология изготовлений огнеупорных изделий из предлагаемой шихты заключается в следующем.

Шликер готовят в шаровых мельницах при влажности около 30%, измельчают сырьевые материалы в течении 2ч, после чего добавляют магнезит и полиакриламид.

0

5

После перемешивания и выстаивания шликера в течении 2 ч его пропускают через сито с размером отверстий 1 мм.

После выемки изделий из гипсовых форм их сушат на воздухе, а затем в сушильном шкафу при температуре 60-80°С в течение 4-6 ч.

Высушенные изделия обжигают при максимальной температуре обжига 1500- 1580°С при выдержке при максимальной температуре в течение 2 ч.

Шихтовые .составы и физико-технические свойства заявляемых масс и прототипа приведены в таблице.

Таким образом, предложенный состав шихты для изготовления огнеупорных изделий обладает лучшими литейными свойствами шликера и показателями термостойкости и механической прочности. 0

Формул а изобретения Шихта для изготовления огнеупорных изделий, включающая глинозем, циркон и глину огнеупорную, отличающаяся 5 тем, что, с целью повышения термостойкости, механической прочности и улучшения литейных свойств шликера, она дополнительно содержит магнезит и полиакриламид при следующем соотношении компонентов, 0 мас.%:

Глинозем25,0-37,0

Циркон40,0-50,0

Глина огнеупорная16,0-22,5

Магнезит0,5-0,8

5 Полиакриламид0.5-2,0

Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к производству огнеупорных изделий. Целью изобретения является повышение термостойкости, механической прочности и улучшение литейных свойств шликера. Шихта для изготовления огнеупорных изделий включает глинозем, циркон и глину огнеупорную, дополнительно содержит магнезит и полиакриламид при следующем соотношении компонентов, мае. %: глинозем ГК 25,0-37,0; циркон 40,0-50,0; глина огнеупорная 16,0-22,5; магнезит 0.5-8,0; полиакриламид 0,5-2,0. Термостойкость увеличивается до 51 теплосмены, прочность при сжатии до 670 МПа, текучесть 10-11, коэффициент загустеваемости 1,8-1,9. 1 табл.