Пресс для непрерывного изготовления стружечных и волокнистых плит Советский патент 1992 года по МПК B27N3/26 

В прессах такого типа непрерывно прессуемые полотна с определенной толщиной полотна имеют склонность к искривлению, которая для многих случаев применения не существенна.

Однако для расширения области применения экономично изготавливаемых таким образом стружечных и волокнистых плит была найдена возможность уменьшить тенденцию к искривлению за счет использования прессующих барабанов большего диаметра. Поэтому вместо обычных барабанов диаметром 3000 мм стали использовать центральные барабаны диаметром 5000 мм, из-за чего радиус кривизны увеличится и, следовательно, склонность к кривизне изготовленных стружечных и волокнистых полотен уменьшилась.

Такого типа прессующие барабаны имеют вес около 110 т, поэтому обеспечение опоры барабана и прижимных валков связано с большими затратами.

Большие трудности возникают при изготовлении стружечных и волокнистых полотен с небольшими допусками по толщине на ширину полотна, которая обычно составляет 2200 или 2500 мм, так как из-за веса барабана и монтажных зазоров, неизбежно имеющихся в опорах и между соединенными на резьбе частями колонн, возникают трудно контролируемые характеристики.

Например, слой волокон толщиной 8 см подается на транспортную ленту, который сначала в формпрессе предварительно сжимается до толщины 5 см, чтобы обеспечить перевод в пресс. Затем этот слой волокон сжимается в прессе до, например, 3 мм. Процесс прессования имеет место сначала в зазоре между первым прижимным валком и центральным прессующим барабаном. Затем на спрессованные стружки от бесконечной стальной ленты, находящейся под натяжением, действует поверхностное давление до 20 Н/см2. В примыкающем зазоре между ближним валком и прессующим барабаном сжатые стружки испытывают очень высокое линейное давление.

Спрессованное таким образом полотно толщиной 3 мм может для дальнейшей обработки иметь лишь очень малые допуски на толщину +0,2 мм. При весе центрального барабана около 110т и воздухе, находящемся в опорах и между соединенными на резьбе частями станины, эту проблему решить очень трудно. Задачей изобретения является разработка непрерывного пресса для изготовления одинаковых по толщине на всю ширину стружечных и волокнистых плит. Даже если имеют место различные толщины россыпи слоя волокна, еж; того примерно

27:1, сама спрессованная плитка должна иметь исключительно малые допуски на толщину.

Цель изобретения - повышение качест- ва древесно-стружечных и древесно-волок- нистых плит за счет уменьшения их разнотол щин ности.

Согласно предложению, очень просто, несмотря на разные толщины россыпи стру0 жечного кека или слоя волокон, прессуются полотна с очень малыми допусками, при этом невозможно обеспечить строго одинаковую толщину кекам стружек или слоям волокон.

5 С одной стороны прижимной валок перемещают опору с высоким давлением, обеспечивающим достаточное спрессовывание кека стружки или слоя волоки в направлении прессующего барабана. При

0 достижении определенного давления прессования, которое развивают гидроцилиндр опоры, при помощи датчика пути устанавливается расстояние между соответствующими кожухами барабана.

5 На основании этого зарегистрированного расстояния по одну сторону зазора осуществляется установка расстояния на противоположной стороне при помощи взаимодействующего с подшипниковой

0 опорой гидроцилиндра и именно с использованием датчика перемещения, подключенного к микропроцессору. Используя показание датчика перемещения, микропроцессор управляет клапаном гидроци5 ликдра. Реагирующий гидроцилиндр в данном случае управляется не от давления, а от перемещения, поддерживая точное положение опоры при этой величине давления и с этой стороны.

0 На фиг, 1 схематически изображен ротационный пресс, продольный разрез; на фиг. 2 - прижимной валик и часть центрального прессующего барабана, поперечный разрез.

5 Пресс состоит из станины 1, несущий центральный прессующий барабан 2 и прижимные валки 3-5. Бесконечная стальная лента 6 находится под высоким натяжением натяжного валка 7, который может переме0 щаться в направлении стрелки 8. Стальная лента облегает прессующий барабан 2, отводной валок 9, натяжной валок7 и прижимной валок 3.

Прижимные валки 3-5 выполнены с воз5 можностью перемещения в направлении, показанном стрелками, при помощи гидроцилиндра (не показан),

По обе стороны прижимного валка 3 расположены установочные устройства с гидроцилиндрами 10 и 11, взаимодействующими

с опорами 12 и 13. К гидроцилиндрам подключены клапанные узлы 14 и 15, соединенные с микропроцессором 16.

Кроме того, к микропроцессору 16 подключены датчик 17 и 18 перемещения, которые в данном случае, исходя от средних точек опор 12 и 13, воспринимают движение опор.

Толщина между обечайкой прессующего барабана 2 и обечайкой прижимного валка 3 с одной стороны обозначена позицией 19, а с противоположной - позицией 20.

При помощи транспортной ленты 6 рассыпной слой волокна вводится в пресс и прессуется в волокнистую плиту толщиной, например, 3 мм.

При прессовании волокнистого полотна толщиной 3 мм в соответствии с этой толщиной устанавливается прессовый зазор между прижимными валками 3-5 и прессующим барабаном 2, причем учитывается толщина натяжной ленты 6 около 1,8 мм,

Процесс прессования слоя волокна 21 осуществляется путем поверхностного сдавливания посредством натяжения бесконечной стальной ленты 6, проходящей по затылочной части центрального прессующего барабана 2. В зазорах между соответствующими прижимными валками 3-5 и прессующим барабаном 2 создается высокое линейное давление.

Для установки одинакового по всей ширине прессовочного зазора 3 мм необходимо с обеих сторон выставить одинаковые расстояния 19 и 20. С.этой целью сначала путем соответствующего управления вентильным узлом 14 посредством микропроцессора 16 создается давление, например, 200 бар на стружечном кеке или на слое волокон, вызывающее сжатие примерно 5:1 или 17:1. Датчиком 17 засекается перемещение опорного тела 12 и передается на микропроцессор 16, Если с этой стороны достигнут зазор 19 в 3 мм, микропроцессор стопорит клапанный узел 14 гидроцилиндра 10.

Затем микропроцессором 16 включается клапанный узел 15, так что гидроцилиндр 11 опоры 12 смещается в направлении прессующего барабана 2. Перемещение

учитывается датчиком 18 и подается на микропроцессор 16. При достижении толщины зазора 20 в 3 мм микропроцессор стопорит клапанный узел 15 и выдвижение поршневого штока из гидроцилиндра, поэтому установленный зазор 3 мм сохраняется и при этом независимо от давления гидроцилиндра 11 давление в нем может быть совсем другим, чем давлением гидроцилиндра 10. В любом случае выдерживается строго

одинаковое расстояние 19. и 20, несмотря на различные в давлениях гидроцилиндров 10 и 11 и различные толщины россыпи стружечного кека или слоя волокон 21.

Выполненное таким образом устройство для равномерного выставления зазора установлено в каждом прижимном валке 3- 5, причем эти устройства, соотнесенные с непоказанными микропроцессорами, настраиваются для всех зазоров одинаково

или по-разному,

Формула изобретения Пресс для непрерывного изготовления стружечных и волокнистых плит, содержащий установленный в колоннах центральный приводной прессующий барабан с бесконечной натянутой стальной лентой, по меньшей мере один прижимной валок, установленный в подшипниковых опорах, которые выполнены с возможностью перемещения s направлении оси прессюущего барабана посредством гидроцилиндров, отличающийся тем, что, с целью повышение качества древесно-стружечных и древеснс-зог.еккистых плит за счет уменьшения их ра нотолщинности, он снабжен датчиками перемещения подшипниковых опор прижимных валков и связанным с датчиками микропроцессором, который соединен с напорными клапанами гидроцилиндров.

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к устройству для непрерывного изготовления стружечных или волокнистых плит одинаковой толщины по всей ширине. Цель изобретения - повышение качества древес- но-стружечных и древесно-волокнистых плит за счет уменьшения их разнотолщин- ности. Пресс состоит из центрального, установленного на станине вращающегося прессующего барабана и нескольких отводИзобретение относится к производству стружечных и волокнистых плит и может быть использовано в деревообрабатывающей промышленности. Известен пресс, в котором в непрерывном процессе производится прессование стружечных и волокнистых плит, обычно имеющих толщину 0,8-12 мм и ширину до 2500 мм. Процесс прессования осуществляных и прижимных валков, а также бесконечной стальной ленты, охватывающей прессующий барабан и находящейся под натяжением. Перемешанный со связующим слой стружки или волокон прессуется между бесконечной стальной лентой и нагретым вращающимся прессующим барабаном. В загруженном состоянии пресса одна подшипниковая опора с одной стороны прижимного валка с заданным давлением отжимается в направлении опоры прессующего барабана. Затем с этой стороны измеряется расстояние при выбранном прессовочном давлении прижимного валка между обечайкой прессующего барабана и обечайкой прижимного валка. На основе измеренного расстояния с одной стороны на противоположной стороне выставляется такое же расстояние между обечайкой прессующего барабана и обечайкой прижимного валка путем перестановки опоры. Описанным изобретением посредством микропроцессора можно на прижимных валках устанавливать зазоры, определяющие заданную толщину плиты, которые потом выдерживаются строго параллельными. 2 ил. ется между затылочной частью центрального вращающегося нагретого прессующего барабана и бесконечной стальной лентой, находящейся под высоким i натяжением. С этой целью рассыпные стружки или слои волокон транспортируются по бесконечной стальной ленте в пресс и во время проводки по затылочной части барабана прессуются при нагревании. V Ё VI ГО 4 О О О 00