Способ реактивации алюмосиликатного катализатора для крекинга нефтяного сырья Советский патент 1992 года по МПК B01J29/38 

Изобретение относится к способам реактивации катализаторов, а именно к способам реактивации катализаторов для крекинга нефтяного сырья, потерявших активность под действием отложений тяжелых металлов.

Цель изобретения - повышение активности реактивированного катализатора путем обработки отравленного катализатора бис-трибутилфосфаттрихлоридом сурьмы в количестве 0,1-0,6% от массы катализатора в пересчете на сурьму,

П р и мер 1. 4 г промышленного микросферического катализатора состава, мас.%: оксид алюминия 77.0; оксиды редкоземельных элементов 5,0; оксид натряя 0,14; оксид железа (III) 0,28; никель 0,7; си- ликагель до 100, загружают в реактор лабораторной установки для испытания катализаторов крекинга и пропитывают 4 мл 2,5 мас.% раствора бис-трибутилфосфаттрих- лорида сурьмы в атмосферном газойле. Далее катализатор нагревают без доступа воздуха при 500°С в течение 15 мин и 2 ч прокаливают в токе воздуха при 650°С. Приготовленный образец катализатора содержит 0,1 мас.% сурьмы. Аналогичным образом готовят образцы катализатора, содержащие реактивирующий агент в количестве 0,2; 0,5; 0,6; 0,7 мас.% в пересчете на сурьму, Активность реактивированных образцов катализатора оценивают на стандартной установке для испытания катализаторов крекинга с неподвижным слоем. Крекингу подвергают атмосферный газойль ,862 г/см5 при 500°С и массовой скою

XJ

2

-4

рости подачи сырья 15ч . После крекинга газойля катализатор прокаливают в токе воздуха при 650°С в течение 2 ч с целью удаления кокса. Каждый образец подвергают 6 циклам крекинг-регенерации. В пол- 5 ученных катализаторах определяют содерарние бензина и рассчитывают его выход поданное сырье. Полученные результаты усред няют и сопоставляют с выходом бензина, полученным на нереак- 10 тивированном катализаторе. Оксиэтили- дендифосфонат сурьмы наносят на отравленный никелем (0,7 мас.%) катализатор в количестве 0,2; 0.5 и 0,6 мас.% в пересчете на сурьму.15

Зависимость выхода бензина от количества бис-трибутилфосфаттрихлорида сурьмы на отравленном никелем (0,7 мас.%) катализаторе для крекинга нефтяных фракций, реактивированном предлагаемым и из- 20 вестным способами.представлена в . таблице.

Пример 2. Образец промышленного катализатора крекинга по примеру 1, отравленного металлами при переработке мазут- 25 содержащего сырья до уровня, в мас.%: никель 0,22, ванадий 0,28, железо 1,1, медь 0.04 обрабатывают раствором бис-трибутилфосфаттрихлорида сурьмы как в приме0 5

0 .

5

0

ре 1. При этом на катализатор сурьму наносят в количестве 0,2 мас.%. Образцы, отравленного и реактивированного катализаторов испытывают, как в примере 1. Выход бензина после реактивации увеличивается на 7 отн.% (с 40,0 мас.% до 42,8 мас.%).

Предлагаемый способ реактивации по сравнению с известным позволяет получить на отравленном катализаторе более высокий выход бензина. Так, при обработке катализатора бутилфосфаттрихлоридом сурьмы выход бензина возрастает на 6,0- 12% против 3,8-8,5% по известному способу,

Формула изобретения Способ реактивации алюмосиликатного катализатора для крекинга нефтяного сырья, потерявшего активность под действием отложения тяжелых металлов, путем обработки катализатора соединением сурьмы с последующим прокаливанием сначала без доступа воздуха, а затем в токе воздуха, отличающийся тем, что с целью повышения активности реактивированного катализатора, в качестве соединения сурьмы используют бис-трибутилфосфаттрихло- рид сурьмы в количестве 0,1-0,6% от массы катализатора в пересчете на сурьму.

Изобретение касается каталитической химии, в частности реактивации алюмос«- ликатного катализатора (КТ) для крекинга нефтяного сырья. Процесс ведут обработкой содержащего отложения тяжелых металлов КТ бис-трибутилфосфаттрихлоридом сурьмы, взятой в количестве 0,1-0,6% от массы КТ в пересчете на сурьму. Затем КГ прокаливают сначала без доступа воздуха, а затем в токе воздуха. Эти условия обеспечивают лучшую, чем в известном случае, активность КТ. В процесссекрекинга нефтяного сырья полученный КТ обеспечивает увеличение выхода бензина на 6-12% против 3,8-8,5% для КТ, регенерированного известным способом. 1 табл. №