Способ изготовления зубчатых профилей Советский патент 1992 года по МПК B21H5/02 

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к изготовлению зубчатых колес и может быть использовано для калибровки цилиндрических зубчатых колес.

Известен способ накатки зубчатых колес при нагреве их с помощью ТВЧ, осуществляемый на стане ЦК5ММ-58, при котором заготовку зажимают на шпинделе, нагревают ее поверхность с помощью ТВЧ до заданной температуры, а затем сближают накатные валки и формируют на ней зубчатый венец, который затем калибруют при неподвижных осях накатников

Наиболее близким к предлагаемому способу является способ накатки звездочек цепных передач, при котором заготовка устанавливается по внутреннему отверстию на разжимной цанге центрального шпинделя стана и нагревают до температуры 1100- 1250°С с индуктором ТВЧ Затем заготовку подают в зону установки инструмента для

накатывания, после чего накатники сближаются и образуют на листовой заготовке уши- ренный зубчатый венец, который калибруется после установки сближения накатников.

К недостаткам известного способа относится то, что в процессе накатки точная заготовка достаточно быстро остывает, что меняет сопротивление металла заготовки деформации и ухудшает условие накатки во время калибровки, когда оси накатников не сближаются, остывающий зубчатый венец сжимается и отходит от обкатывающих его накатников, что снижает эффективность калибровки и точность получаемого изделия.

Целью изобретения является повышение точности накатывания за счет дополнительного калибрования профилей.

Для достижения этого в способе, при котором вначале осуществляют накатку предварительно нагретой до определенной

VI Os

VJ

ел

температуры заготовку, а затем ее калиб- ровкуна одном и том же стане, одним и тем же комплектом накатных роликов, согласно изобретению заготовку между накатыванием и калиброванием подвергают нагреву по- средством ТВЧ до указанной ранее температуры.

На фиг.1 схематически изображена последовательность подачи заготовки на позицию нагрева и накатки; на фиг.2 - заготовка на позиции в конце накатки; на фиг.З - калибровка заготовки.

Способ калибровки зубчатых профилей осуществляется в следующей последовательности. Заготовку 1 устанавливают на позицию нагрева и нагревают, например с помощью индуктора 2 ТВЧ 2, затем нагретую заготовку 1 подают на позицию накатки, где на ней образуется с помощью накатников 3, 4 черновой зубчатый венец

5,образование которого заканчивается после прекращения сближения накатников с помощью например жестких упоров

6,7, после чего, при продолжении обкаточных движений включается секторный ин- дуктор 8 и заготовка нагревается заново

до заданной заранее температуры. При этом заготовка расширяется и ее металл подается заново на накатники, которые при жесткой установке шпинделей форми-

руют на ней зубчатый венец повышенной точности.

П р и м е р. На стане СНЗ-ЗМ по предлагаемому способу обработана партия из 16 звездочек с параметрами - шаг t 19,05, число зубьев z 36, диаметр впадин Df 206,51 мм изготовленных из листовых заготовок толщиной 8 мм. Оценка качества полученных звездочек проводилась по отклонению средней длины общей нормали Fvwr (обозначение ГОСТ 1643-81), которая для опытной партии находилась в пределах 40-90 микрон. Согласно ГОСТ 1640-91 указанная величина соответствует 11 степени точности зубчатых колес, а по ГОСТ 591-69 - группе В.

Формула изобретения Способ изготовления зубчатых профилей, при котором вначале осуществляют накатку предварительно нагретой до определенной температуры заготовки, а затем ее калибровку на одном и том же станке, одним и тем же комплектом накатных роликов, отличающийся тем, что, с целью повышения точности накатывания за счет дополнительного калибрования профилей, заготовку между накатыванием и калиброванием подвергают нагреву посредством токов высокой частоты до указанной ранее температуры.

Использование: горячая накатка зубчатых профилей повышенной точности. Сущность изобретения: заготовку предварительно нагревают, затем осуществляют накатку на ней зубчатого венца сходящимися накатниками. После конца накатки заготовку дополнительно нагревают и при этом одновременно калибруют теми же накатниками при их неизменном расположении относительно от заготовки. При этом заготовка дополнительно расширяется и ее металл поступает в зону обработки при температуре выше температуры конца накатки, что снижает сопротивление деформации и уменьшает нагрузку на оборудование. Наличие дополнительной подачи материала заготовки в зону накатки и уменьшение усилия калибровки повышает точность изготавливаемых деталей.3 ил.

cpuzf

фиг. 2

8