Способ получения уплотнительной смазки Советский патент 1993 года по МПК C10M177/00 

Изобретение относится к способу получения натриевых пластичных смазок, предназначенных для смазывания горячих трущихся деталей, а также для смазывания кранов бытовых газовых плит.

Известны способы получения консистентных смазок путем загущенип минеральных масел мылами жирных кислот или продуктами омыления эфиров жирных кислот.

Известен также способ получения натриевой пластичной смазки путем загуще- ния остаточного рафината после деасфальтизаций гудрона натриевыми мылами синтетических жирных кислот (СЖК) фракции Cs-Сзо с последующим добавлением графита, расплавлением полученной смеси охлаждением.и гомогенизацией.

Недостатком известного способа является невысокая эксплуатационная характеристика получаемой смазки по таким показателям, как температура каплепадения (от которой зависит рабочая температура использования смазки), длительность эксплуатации запорной арматуры.

Цель изобретения - улучшение качества смазки и ее работоспособности.

Поставленная цель достигается тем, что для загущенйя в качестве дисперсионной среды используют остаточный экстракт.

Применение остаточного экстракта в качестве дисперсионной среды в производстве смазки позволяет улучшить её качество по смазывающим свойствам и.повысить ее работоспособность, по сравнению со смазкой пол- учаемой с применением в качестве дисперсионной среды остаточного рафината,

Сравнение заявляемого технического решения с прототипом позволяет установить соответствие его критерию новизна.

VI ю

о

со

Остаточный рафинат и остаточный экстракт получают в одном процессе. Гидрон, остаточный продукт, получаемый на установке АВТ после выделения из обессоленной нефти легких фракций, вакуумного газойля и масляных фракций, подвергают деасфальтизацми пропаном для отделения асфальта с получением деасфальтизата. Де- асфальтизат подвергают селективной очистке фенолом для отделения остаточного экстракта от остаточного рафината - целевого продукта для получения товарных масел, а остаточный экстракт является побочным продуктом и существенно различается от остаточного рафината по своим физико-химическим свойствам, которые приведену в табл.1.

Более высокая вязкость рстатрчно:-о экстракта по сравнению с остаточным рафи- нэтом способствует повышению температуры каплепадёниз смазки и соответственно увеличивает рабочую температуру и ее работоспособность. Это обеспечивает заявляемому техническому решению соответствие критерию существенные отличия, :

Вторым существенным отличием является наличие большого количества циклических соединений в молекуле, что обеспечивает повышение смазывающих свойств получаемой смазки.

Кроме того, остаточный экстракт является побочным продуктом и используется в качестве компонента котельного топлива, а остаточный рафинат является целевым продуктом для получения моторных масел,

Использование остаточного экстракта, имеющего большую вязкость, большее количество циклических соединений в молекуле по сравнению с остаточным рафинатом, позволяет увеличить температуру каплепа- дения смазки и соответственно ее рабочую температуру, повысить смазочные свойства, оценивающие по показателю предел прочности на сдвиг, следовательно, улучшить качество и работоспособность смазки, расширить ресурсы сырья.

П р и мер 1. Получение смазки по известному способу.

в варочный аппарат загружают водный раствор натриевых мыл СЖК фракции Cs Сзо в количестве 100 кг с содержанием 25 мас.% 100%-ного мыла и остаточный рафинат в количестве 75 кг, нагревают в течение 15-16 ч до100-1 Ю°Си перемешивают в течение 3 ч до полного прекращения вспе- нивания, затем прибавляют графит в количестве 1 кг, нагревают до 250°С в течение А ч при тщательном перемешивании. Гото- вую смазку после охлаждения и гомргениза- цйи выгружают в таруГ ../:

П р и м е р 2. Получение смазки по предлагаемому способу.

В варочный аппарат загружают йодный раствор натриевых мыл СЖК фракции Cs Сзо в количестве ТОО кг с содержанием 25 мас.% 100%-ного Мыла, нагревают до 100- 110°С и выпаривают воду до содержания мыла 6Q-70 мас.% в течении 5-6 ч, прибав- ляют остаточный экстракте количестве 74 кг и графит в количестве 1 кг, перемешивают в течение 3 ч до полного прекращения щепе- нивания, затем нагревают до температуры 250°С в течение 4 ч при тщательном пере-, мещивании. Готовую смазку после охлаждения и гомогенизации выгружают в тару.

Качество полученной смазки приведено в табл.2..

Предлагаемый способ позволяет; получить высококотемпературную смазку, имеющую высокую рабочую температуру (температура каплепадения 260°С против 235°С для известной смазки), улучшить смазывающие свойства (предел прочности на сдвиг 2,5 г/см против 1,9 г/см2), следовательно, улучшить качество и работоспособность смазки, расширить сырьевые ресурсы.

: -....

Использование: для смазывания горячих трущихся деталей, а также для смазывания бытовых газовых плит. Сущность изобретения: смазку получают загуще нием остаточного экстракта, выделенного в процессе селективной очистки деасфальтизата фенолом, натриевыми мылами синтетических жирных кислот фракции Cs-Сзо. В полученную смесь добавляют трафит, затем ее расплавляют, охлаждают и гомогенизируют. 1 табл.. . ; : .

Формула изобретения

; - Способ получения уплотнительной смазки путем загущения дисперсионной среды натриевыми мылами синтетических жирных кислот фракции Cs-Сзо с последующим добавлением графита, расплавлением.

полученной смеси, охлаждением и гомогенизацией/о т л и ч а ю щ и и с я тем, что, с целью повышения качества смазки и ее работоспособности, в качестве дисперсионной среды используют остаточный экстракт, выделенный в процессе селективной очистки деасфальтизата фенолом.

Показатели

Температура кипения, °С Кинематическая вязкость, мм т/с

при 50°С

при 100°С Индекс вязкости Температура застывания, °С Молекулярная масса Число циклических соединений в средней молекуле в том числе

ароматические кольца нафтеновые кольца

Показатели

Температура каплепадения,

°с ; .

Испытание на коррозию Зольность, мае. % Содержание воды, мае, % Содержание свободной щелочи в пересчете на NaOH, мае. %

Предел прочности на сдвиг при 80°С, г/см2 Длительность эксплуатации запорной арматуры газовых плит, дни

Коллоидная стабильность, % выделяемого масла

Та б л: и ца 1

Характеристика продукта

Остаточный рафинат

Остаточный экстракт

выше 500

выше 500

50-170 20-22 88-90 38-42

60-580

2,19

0,64

2,19

470-480 34-32 30-32 24-28

500-520

4,3

1,97

2,34

Та б л и ц а 2

Пример 2

(предлагаемый спо- соб)

260

выдерживает 6.8 - отс.

0,15 2,5

460

4.0