Способ изготовления строительных кирпичей из прессованной земли и установка для его осуществления Советский патент 1993 года по МПК B28B3/02 

Изобретение относится к способу и установке для изготовления кирпичей из прессованной земли

Известны способ и установка для изготовления строительных кирпичей на основе земли, заключающийся в том, что смесь вводят в форму, сжимают и извлекают изделие из формы, выполненной с поддоном в виде пуансона. Установка имеет также элемент для перекрытия верхнего отверстия формы и устройство для подачи в него смеси 1 и 2.

Однако способ и устройство не позволяют получить качественное изделие на основе земли с точными размерами.

Целью изобретения является повыше- ние качества кирпичей из смеси на основе земли с точными размерами.

На фиг. 1 изображена предлагаемая установка; на фиг. 2 - вид в перспективе с частичным вырывом прессовочной машины, используемой в установке на фиг. 1; на фиг. 3 - вид в разрезе по веритикальной плоскости машины, представленной на фиг. 2; на фиг. 4-9 - различные этапы работы машины, представленной на фиг. 2; на фиг. 10 - уст- ройство для изготовления кирпичей с гидравлической схемой; на фиг. 11-17 - виды, аналогичные фиг. 10, но для круговых условий; на фиг. 18 - гидравлическая схема устройства, представленного на фиг. 10-17; на фиг. 19 - схема установки, содержащей несколько прессовочных машин; на фиг. 20 - вид установки в плане; на фиг. 21 - вид в перспективе смесителя; на фиг. 22 - вид спереди установки с четырьмя прессовоч- ными машинами; на фиг. 23 - вид в плане и в более крупном масштабе части фиг. 21; на фиг. 24 - разрез А-А на фиг. 22.

Установка 1 (фиг. 1) для изготовления изделий из стабилизированной земли с использованием гипердавления содержит станину 2 в виде платформы дорожного прицепа или сварного шасси типа Скид. Это шасси содержит полозья 3, на одном конце которых выполнена металлическая рама 4, в которой смонтирован модульный пресс 5. В верхней части рамы 4 смонтирован смеситель 6 с цилиндрическим корпусом и горизонтальной осью 7, приводимый во вращение гидравлическим двигателем (не показан). На вершине рамы 4 также смонтирован с помощью винтового соединения кронштейн 8 для наклонного ленточного транспортера 9. Другой кронштейн 10 сое- диняет нижний конец транспортера с шасси. Верхний натяжной барабан 11, по которому проходит лента, приводится во вращение гидравлическим двигателем (не показан).

В установке имеется устройство для подачи смеси в виде воронки 13, установленной в верхней части смесителя б с верхним отверстием 14. В смесителе имеется также нижнее отверстие 15, закрытое поворотной заслонкой 16.

Над нижним концом ленточного транспортера 9 установлена воронка 17, предназначенная для подачи на ленте транспортера 9 материалов, поступающих из емкости 18. Эта емкость имеет наклонные боковые стенки 19, но не имеет дна. Она установлена на пластине 20, укрепленной на поперечине 21, являющейся частью рамы 22, жестко связанной с шасси. Пластина 20 закрывает заднюю половину дна емкости 18 и оставляет свободной переднюю половину этого дна, которая сообщается с воронкой 17. Емкость 18 разделена на две части перегородкой 23, причем узел емкость/воронка смонтирован с возможностью вращения вокруг вертикальной оси. Над задней частью емкости смонтирован желоб 24, на дне которого име-. ется сетка 25, имеющая отверстия, соответствующие гранулометрии используемого материала. Желоб 24 укреплен на раме 22 посредством двух амортизаторов 26. Он связан с вибратором 27, который необходим для вибрации желоба и приведения сетки 25 в колебательное горизонтальное движение.

Во время работы емкость 18 находится обычно в таком положении, что перегородка 23 параллельна натяжным барабанам ленты транспортера 9. Таким образом, она образует под сеткой 25 задний отсек, дно которого закрыто пластиной 20, и передний отсек таких же размеров, сообщающийся с воронкой 17. Над верхней плоскостью емкости 18 предусмотрена ограничительная пластина 28.

Вода, а также стабилизирующие добавки подаются при помощи дозатора 29, установленного над воронкой 13. для придания материалу большей однородности. Для поворота заслонки 16 имеется рычаг 30.

Материал поступает в бункер 31, являющийся частью пресса 5 и оборудованный индикатором 32 уровня. В нижней части бункер 31 сообщается с выходным отсеком 33, нижняя часть которого находится в горизонтальной плоскости 34, совпадающей с наружной поверхностью компрессорной пластины 35, и верхней поверхностью пластины 36, подвижной в горизонтальной плоскости.

Как показано на фиг. 4-9, выходной отсек 33 ограничен стенкой 37, слегка наклоненной внутрь машины с тем, чтобы этот отсек имел расходящееся сечение в направлении горизонтальной плоскости 34. Дно,

противолежащее выходному отсеку 33, ограничено боковой поверхностью вертикальной пластины 38, имеющей форму арки. Вторая пластина 39 аналогичной формы смонтирована параллельно пластине 38, впереди последней (фиг. А). Эти пластины образуют основной сварной узел пресса 5. В верхней их части арки пластин 38 и 39 соединены пластиной 40, в которую ввинчивается нижний фланец 41 бункера 31. Каждая из пластин имеет две вертикальные ветви 42 и 43, направленные вниз (фиг. 2). Внутренние поверхности смежных ветвей связаны между собой вертикальной пластиной 44, причем две расположенные напротив друг друга пластины 44 образуют между собой канал. В нижней внутренней части пластин 44 укреплены кронштейны горизонтальных направляющих 45. Эти кронштейны представляют собой штыри квадратного сечения, на верхней поверхности которых укреплены изнашивающиеся пластины 46, которые могут служить дорожкой скольжения. На каждом из концов штырей 47 смонтированы блоки 48, в каждом из которых установлен цилиндрический шток 49, идущий по всей длине кронштейна направляющей 45.

Пластины 38 и 39 также соединены в нижней части их горизонтальных ветвей 50 и 51 посредством горизонтального стола 52, образующего компрессионный стол, на внутренней поверхности которого укреплена посредством, например, винтового соединения изнашиваемая пластина 53, предназначенная для выдерживания усилий сжатия. Нижняя поверхность изнашиваемой пластины 53 расположена в горизонтальной плоскости 34. В этой горизонтальной плоскости может продольно перемещаться верхняя поверхность 54 горизонтальной стальной пластины 36. Последняя является частью узла, способного перемещаться на кронштейнах направляющих 45 между пластинами 44. Этот подвижный узел включает стальную матрицу формы 55, имеющую форму параллелепипедного блока. В нижней части этого блока смонтированы два ползуна 56 из чугуна со сфероидальным графитом, в каждом из которых выполнено отверстие 57, через которое проходит цилиндрический направляющий шток 58. Над каждым из этих ползунов смонтированы две вертикальные удерживающие пластины 59, установленные по ту и по другую стороны блока и закрепленные винтами 60, причем нижняя часть этих пластин идет дальше нижней поверхности 61 матрицы формы. На нижнем конце каждой пластины 59 укреплен кожух 62, з котором установлена тороидальная прокладка 63, находящаяся в контакте с наружной поверхностью цилиндрического штока 64 и выполняющая функции прокладки-скребка. 5Пластина 36 устанавливается при помощи, например, винтов 65 на верхней поверхности матричной формы 55. В ней выполнено прямоугольное отверстие 66. к краям которого примыкают две вертикэльные пластины 67(по длине) и 68 (по ширине), образующие стенки формовочной камеры в выемке 69, выполненной в матричном блоке. Пластины 68 и 67 ограничивают камеру изменяемого объема, открытую сверху, дно5 поддон камеры подвижен и образован пуансоном или перегородкой 70, установленной с возможностью перемещения в вертикальном направлении под действием силового цилиндра 71 двойного действия.

0 Монтаж пуансона 70 (фиг. 3) осуществляется при помощи винтов 72 на верхней части прессовочной пластины 73, которая смонтирована при помощи винтов 74 на верхнем торце штока 75 силового цилиндра

5 71, на котором выполнены две диаметрально противоположные лыски 76. Расстояние между этими лысками позволяет штоку 75 входить в формовочную камеру между пластинами 68.

0 Силовой цилиндр 71 включает корпус

77. на котором сверху установлен фланец

78. через который проходит шток 75. Фланец 78 соединен с матричным блоком четырьмя тягами 79 в четырех углах фланца,

5 установленными каждая при помощи двух распорок 80 и 81. Распорки 80 обеспечивают внутренние стенки формы. Головки 82 тяг 79 утоплены внутри блоков в гнездах, закрытых пластиной 36. Эта пластина обес0 печивает удержание пластин 68 и 67 благодаря заплечику 83, выполненному в наружной верхней части каждой из пластин (см. фиг. 2 и 3).

Пластина 36 накрывает верхнюю часть

5 матричного блока по всей ширине между

пластинами 44 или щеками. Она выходит за

эти пластины в передней и задней их части,

образуя передний 84 и задний 85 выступы.

Горизонтальный силовой цилиндр 86

0 (фиг. 4-9) имеет корпус 87, укрепленный посредством кронштейна 88 на раме 4 (фиг. 1). Его горизонтальный шток 89 одним концом 90 укреплен в двух кронштейнах 91, жестко связанных с задней частью пластины 36

5 (фиг. 1). Благодаря силовому цилиндру 86 подвижный узел, образованный матрицей формы 55 вместе со связанным с ней силовым цилиндром 71, может перемещаться в горизонтальном направлении вдоль направляющих штоков 92, выполненных из

специально обработанной шлифованной стали. Вес этого узла и усилия, которые он может испытывать под воздействием силового цилиндра 71, передаются нижними поверхностями 93 ползунов 94 непосредственно на верхнюю поверхность изнашиваемой пластины 95, жестко связанной со станиной посредством пластин 38 и 39/

Благодаря такой конструкции отпадает необходимость точной обработки матричного блока для обеспечения хорошего направления подвижного узла относительно станины. Кронштейны направляющих представляют собой легко заменяемые изнашиваемые детали. В результате применения материалов, из которых изготовлены вступающие в контакт детали (чугун со сфероидальным графитом для ползунов 94 и специально обработанная щлифовальная сталь для направляющих штоков 92) и наличия чистящей прокладки-скребка нет никакой необходимости в смазке. Направляющие штоков 92 способы выполнять свои функции без того, чтобы подвергаться усилиям, действующим между матричной формой 55 и станиной. Эти усилия воспринимаются контактирующими поверхностями ползунов 94 и кронштейнов направляющих, причем направляющие штоков 92 могут слегка изгибаться.

Силовые цилиндры 86 и 71 представляют собой силовые цилиндры двойного действия, смонтированные в гидравлической системе 96 (фиг. 4-9). Эта система имеет классическую конструкцию и состоит из нескольких трубок, связанных посредством клапанов с насосом, и трубы возврата гидравлической жидкости. Система электрических клапанов управления смонтирована в корпусе 97, к которому подходят с одной стороны трубки 98 и 99 управления двумя поверхностями цилиндра 71 и с другой стороны линии 100 и 101 управления, действующие на две поверхности силового цилиндра 86. Положение клапанов корпуса 97 управляется в соответствии с логикой, которая будет описана ниже, при помощи измерений, проводимых пороговыми реле давления 102 и 103, сигналов концевых выключателей.

Работа устройства осуществляется следующим образом.

В нерабочем положении машины верхняя поверхность пуансона 70 (фиг. 4) находится в плоскости 34, шток 75 силового цилиндра 71, на котором укреплен пуансон, полностью вдвинут в камеру, ограниченную пластинами 68 и 67,

Силовой цилиндр 86 находится в положении, когда его шток втянут внутрь и отверстие, образованное в плоскости 34 торцом формовочной камеры, находится непосредственно под прямоугольным отверстием 104, выполненным у основания выходного отсека 33 в компрессионном столе 105 и изнашиваемой пластине 106. Выходной отсек 33 имеет квадратное горизонтальное се0 чение, ограниченное, кроме пластины 38 станины и наклонной стенки 37, двумя боковыми пластинами 107 и 108 (фиг. 2).

Положение, представленное на фиг. 4, определяет в направлении горизонтальных

5 перемещений первое положение подвижного узла, образованного силовым цилиндром 71 и формой 55, относительно станины с пластинами 38 и 39 машины.

При приведении машины в действие из

0 этого нерабочего положения давление подается в трубку 99 для опускания штока 75 силового цилиндра 71. Во время этого перемещения определенное количество хорошо перемешанного материала под действием

5 силы тяжести выходит из выходной камеры и попадает в камеру 109 формы, ограниченную с боков пластинами 68 и 67 и снизу перегородкой 70, которая в это время постепенно опускается. Заполнение камеры за0 канчивается (фиг. 5), когда шток силового цилиндра 71 переместился на определенное расстояние х, зависящее от желаемой толщины готового прессованного изделия с учетом давления, которое будет приложено

5 при прессовани, и консистенции используемого материала. Опускание штока силового цилиндра 71 прекращается, когда прессовочная пластина 73 вступает в контакт с упором 110 (фиг. 3). Упор вызывает опуска0 ние штока 111, который преодолевает сопротивление пружины 112. Конец штока 111 приводит в действие концевой микровыключатель 113, прекращающий питание гидравлической трубки 99.

5 Расстояние х, определяющее объем заполнения камеры 109, регулируемся заранее. С этой целью на верхнем конце штока 111 выполнена резьба 114. Упор 110 образован верхней частью детали 115, имеющей

0 внутреннее глухое отверстие и взаимодействующей с резьбой 114, причем предусмотрена контргайка 116. Шток 111 смонтирован с возможностью продольного перемещения внутри фланца 78 силового цилиндра 71.

5 Таким образом, изменение положения упора 110 позволяет получать различные объемы камеры 109 и, следовательно, различную толщину готового прессованного изделия. Оно позволяет также регулировать для одного и того же материала изменения

ТОЛЩИНУ в результате различного содержания воды в одном и том же материале, поступающем из различных мест, или же изменения толщины, обусловленные различной сжимаемостью различных материалов.

По окончании заполнения камеры 109 (фиг. 5) микровыключатель 113 переключает гидравлическое давление трубки 99 (для остановки штока силового цилиндра 71) на линию 101. В результате этого повышается давление в силовом цилиндре 86 и его шток (до этого момента полностью вдвинутый) перемещается горизонтально во второе положение или промежуточное положение (Фиг. 6). Во время этого перемещения пласт перемешанного материала, поступившего в камеру 109, перерезается за счет поперечного перемещения подвижного узла или, что более точно, за счет скольжения заднего выступа 85 пластины 36 в горизонтальной плоскости 34 под нижним отверстием выходного отсека 33, в результате чего это отверстие запирается (фиг. 6). В положении, проедставленном на фиг. 6, отверстие в верхней части камеры 109 формы находится напротив изнашиваемой пластины 106 или контрпуэнсока, который предохраняет компрессионный стол 105, жестко связанную со станиной с пластинами 38 и 39. Занятие подвижнымузлом второго положения, показанного на фиг. 6, фиксируется микровыключателем, связанным с концевым упором 117, жестко связанным с фланцем 78 силового цилиндра 71.

Микровыключатель 118 прерывает подачу масла в трубку и включает подачу масла в трубку 98 у основания силового цилиндра 71. Шток 75 начинает подниматься, а материал, заполняющий камеру 109, оказывается сжатым между пуансоном 70 с одной стороны и компрессионным столом 105, оборудованным контрпуансоном с другой стороны. Давление в трубке 98 контролируется реле давления 102 (фиг. 7).

Когда давление питания силового цилиндра 71, которое определяет давление прессования материала в камере 109, достигает заранее определенной величины, которая может достигать нескольких сотен бар, реле давления 102 приводит в действие электроклапан, прекрывающий подачу масла в трубку 98 и включающий подачу масла вновь в линию 101 для выдвижения штока 89 силового цилиндра 86. В результате такого переключения подвижной узел, образованный формой 55 и силовым цилиндром 71, переходит из своего второго положения (фиг. 7) в третье положение (фиг. 8). в котором шток 89 полностью выдвинут из корпуса силового цилиндра 86. Отверстие камеры 109 в пластине 38 оказывается свободным от компрессионного стола 105 и контрпуансона. Полное выдвижение штока 89 вызыва- 5 ет увеличение давления влинии 101 (фиг, 8), что фиксируется реле давления 103. Это реле приводит в действие электроклапан, перекрывающий питание линии 101 и переключающий подачу масла под давлени0 ем вновь на нижнюю трубку 98 питания силового цилиндра 71 для того, чтобы, поднимаясь, шток силового цилиндра 71 выталкивал готовое прессованное изделие 120 из камеры 109 с изменением объема в

5 положение, представленное на фиг. 9. Когда шток 75 полностью выдвинут, нижняя поверхность готового сформованного изделия 120 находится на уровне верхней поверхности пластины 36. Реле низкого давления 103

0 вновь фиксирует повышение давления в трубке 98 Включается электроклапан, который перекрывает питание трубки 98 и переключает подачу масла на линию 100. Шток 89 горизонтального силового цилиндра 86

5 втягивается внутрь этого цилиндра. Узел (55, 71), подвижный относительно станины, переходит из своего третьего положения в свое первое положение. В начале этого перемещения боковая поверхность готового

0 сформованного изделия упирается в пластину 39 и скользит по верхней поверхности пластины 36 до переднего выступа 84 этой пластины, где готовое изделие занимает положение, показанное пунктиром 121. Это

5 же положение показано на фиг. 4, где представлена конечная фаза рабочего цикла, описанного выше, или начальная фаза следующего рабочего цикла.

Таким.образом, пластина 36 своей за0 дней частью закрывает выходной отсек 33, когда подвижный узел в ходе рабочего цикла находится во втором и третьем положениях. Одновременно ее передняя часть удерживает готовый продукт после его вы5 талкивания из формы до того, как он будет транспортироваться дальше при помощи средств, не показанных на чертеже, или просто будет снят оператором, причем на пластине могут одновременно находиться

0 несколько последовательно изготовленных штук продукта (в данном случае кирпичей). Благодаря своему соединению с периферийными заплечиками в верхней части фор- мных пластин 67, эта пластина

5 обеспечивает одновременно удержание этих пластин на месте во время фаз прессования и выталкивания.

Рабочий цикл осуществляется полностью автоматически и фаза заполнения камеры формы возобновляется, как только

шток 89 силового домкрата займет крайнее заднее положение (фиг. 9 и 4). Увеличение давления в 101 фиксируется в этом случае реле давления 103, которое управляет переключением подачи рабочей жидкости в трубку 99 питания силового цилиндра 71.

Таким образом, создана полностью автоматическая машина очень простой конструкции, которая может использоваться в любом окружении. С этой целью все системы управления автоматикой могут приводиться в действие при помощи дизельного двигателя, устанавливаемого на шасси (фиг. 1) под транспортером. При помощи такой машины удалось получить изделия из земли, прессованной при давлении от 200 до 300 бар, со связующим материалом, содержащим в зависимости от использования изделия от 0 до 4% цемента и стабилизирующее вещество, например как масло карите, соль аммиака, мочевина, формалин, в очень небольшом количестве. Изделия имеют, например, вид кирпичей размерами 29x14x9 см, которые могут использоваться при строительстве как обычные кирпичи, укладываемые на цементном растворе. Сопротивление сжатию у этих кирпичей в 3-4 раза выше, чем у кирпичей, полученных из такой же земли, но при низком давлении прессования (порядка 40 бар). Однако машина и способ и установка по изобретению не ограничиваются изготовлением таких кирпичей. В частности, используя различные пуансоны, можно изготавливать самые разные виды полых изделий, используемых в строительстве или смежных отраслях, такие как пустотелые кирпичи, дорожный камень или плитку, в частности, самоблокирующуюся или восьмиугольную. Для этого достаточно демонти- ровать формную матрицу и соответствующим образом изменить форму боковых пластин 68 и 67, пуансонов 70 и контрпуансонов,

Изобретение пригодно также для формования изделий из любой земли, включая землю без добавки связующего материала, когда эта земля содержит достаточно глины. Оно может также использоваться с другими слипающимися материалами, поскольку рабочее давление можно регулировать.

Управление машиной очень простое, Рабочее давление можно изменять в широких пределах путем регулировки реле давления 102 и 103.

Поршень, образующий дно камеры с изменяемым объемом формы, остается постоянно точно соосным этой камере благодаря

установке силового поршня вместе с форм- ной матрицей, когда они образуют единый узел, перемещающийся относительно станины.

Желаемые функции обеспечиваются за счет комбинации всего лишь двух прямолинейных перемещений. Каждое из этих перемещений осуществляется при помощи соответствующих силовых цилиндров: одного горизонтального и другого вертикального. В частности, выталкивание готового изделия из формы, а также заполнение формы материала требует лишь очень простых прямолинейных перемещений.

На фиг. 10-17 представлены схемы, иллюстрирующие различные этапы работы ма- шины с уточнением средств, обеспечивающих автоматизм этой работы. На фиг. 10 форма 55 находится напротив передней части пресса. Датчик 122 положенияиндуктивного типа, взаимодействуя с указателем 123, жестко связанным с вертикальным штоком 124 силового цилиндра 71, показывает, что этот

шток находится в выдвинутом положении, и разрешает переход к следующему первому этапу или этапу I.

Во время этого перехода или фазы 0-1 форма 55 перемещается горизонтально под

действием силового цилиндра 86. Она смещается назад до подхода под бункер, причем шток 124 силового цилиндра 71 остается в выдвинутом положении, поскольку в силовой цилиндр подается рабочая жидкость под давлением. Как только датчик 125 обнаруживает указатель 126(фиг. 11), укрепленный на корпусе силового цилиндра 71, форма 55 останавливается. Кроме того, датчик 125 позволяет переход к следующему

этапу или этапу II.

Во время этого перехода или фазы HI - фазы заполнения формы - шток 124 силового цилиндра 71 опускается, а внутрь формы 55 высыпается определенный объем земли

из бункера. Этот объем земли может регулироваться за счет изменения положения датчика 127 в конце обратного хода штока силового цилиндра, этот датчик взаимодействует с указателем 128, установленным на

штоке (фиг. 12). Упомянутый датчик также позволяет переход к следующему этапу или этапу III.

Во время фазы II-III форма 55 перемещается вперед под станиной 129 пресса.

Указатель 130, укрепленный на корпусе силового цилиндра 71, взаимодействует с датчиком (фиг. 13), который останавливает движение формы и позволяет переход к следующему этапу или этапу IV,

Во цремя фазы III-IV шток 124 силового цилиндра 71 прессует землю посредством поршня, укрепленного на нем. Вместе с поршнем перемещается указатель 131, который взаимодействует с датчиком 132, как только поршень силового цилиндра достигает своего среднего положения, например середины своего рабочего хода (фиг. 14). Регулировка этого среднего положения может осуществляться посредством изменения положения датчика 132. В этом промежуточном положении последний подает сигнал на гидравлический контур силового цилиндра 71 с тем, чтобы скорость выдвижения штока уменьшилась.

Движение штока 124 силового цилиндра 71 в зоне фазы III-IV проходит с двумя скоростями: одна быстрая скорость до тех пор, пока указатель 131 не совпадает с датчиком 132, другая медленная скорость до тех пор, пока указатель 131 находится в поле действия датчика 132. С этой целью указатель 131 выполнен в виде ползуна, имеющего определенную высоту с тем, чтобы движение с медленной скоростью продолжалось на определенном участке хода поршня силового цилиндра.

Как показано на фиг. 18, два насоса 133 и 134, приводимые в синхронное действие двигателем 135, направляют масло под давлением из резервуара 136 в корпус силового цилиндра 71.Подача масла в корпус силового цилиндра осуществляется по двум трубкам 98, обеспечивающим соответственно выход и втягивание штока силового цилиндра. Подача рабочей жидкости в трубки 98 может регулироваться благодаря наличию распределителя, имеющего три положения 136 - 138 и управляемого посредством двух катушек 139 и 140. Положения 136-138 соответствуют выходу, остановке и втягиванию штока силового цилиндра 71.

Насос 134 посредством трубки 141 сообщается с трубкой 142, связанной с одной стороны с одной трубкой 98, расположенной вблизи насоса 133, и с другой стороны с другой трубкой 98, расположенной вблизи возвратного резервуара 143. На участке трубки 142 между насосом 134 и трубкой 98 предусмотрен возвратный клапан 144, тогда как на другом ее участке предусмотрен электрораспределитель 145. Последний имеет два положения 146 и 147 и приводится в действие катушкой 148. В положении 146 жидкость из насоса 134 поступает в резервуар 143, тогда как в положении 147 сообщение между трубкой 142 и резервуаром 143 прерывается и жидкость из насоса 134 добавляется к жидкости из насоса 133, проходя через возвратный клапан 144.

В начале фазы III-IV катушка 139 возбуждается и электрораспределитель находится в положении 136, в то время как катушка 148 не возбуждена и электрорасп- 5 ределитель 145 находится в положении 147. В результате этого в трубку 98 поступает масло от двух насосов 133 и 134 и шток силового цилиндра выдвигается с большой или относительно большой скоростью.

0 Когда указатель 131 приводит в действие датчик 132, последний возбуждает катушку 148 электрораспределителя 145, в результате чего жидкость от насоса 134 направляется в резервуар. Жидкость от насо5 са 133 направляется в систему, поскольку опустошению системы препятствует возвратный клапан 144. Подача масла в силовой цилиндр 71 уменьшается и его шток начинает перемещаться с меньшей скоро0 стью, так как он приводится в действие только маслом, подаваемым насосом 133.

Во время фазы IV-V земля прессуется между поршнем и пластиной 149, являющейся частью станины пресса, причем дав5 ление, прилагаемое к земле, находящейся в камере 150 формы 55 возрастает, а скорость поршня, связанного со штоком силового поршня, становится меньше, чем во еремя предыдущей фазы.

0 Удовлетворительные результаты были получены при скорости движения поршня во время второй фазы, примерно вполовину меньшей скорости во время первой фазы. Для этого достаточно, чтобы оба насоса 133

5 и 134 имели одинаковую производительность.

Давление масла увеличивается в гидравлическом контуре силового цилиндра 71 до величины, зависящей от тарирования ре0 ле давления 151, подключенного к гидравлическому контуру 152. Величина давления в 260 бар оказалась достаточной. Когда это давление достигнуто, контакт реле давления 151 приводит в действие таймер 153.

5 регулируемый от руки, и прекращает одновременно возбуждение катушки 139. в результате чего распределитель занимает промежуточное положение 137. После этого рабочая жидкость, подаваемая насосом 133,

0 направляется к резервуару 143, а жидкость, поступающая от насоса 134, поступает в корпус. Этот этап является концом операции прессования и шток силового цилиндра останавливается.

5 Следующая фаза или фаза V-VI представляет собой фазу выдержки, осуществляемую при помощи таймера 153. Во время этой фазы жидкость, подаваемая насосами 133 и 134, направляется к резервуару 143, а отверстия питания силового цилиндра 71

также сообщаются с этим резервуаром. Во время этой фазы подвижная часть силового цилиндра 71, включающая шток 124, питания не получает и опускается под действием собственного веса на расстояние, составляющее обычно от 5 до 10 мм. Положение, соответствующее фазе VI, практически идентично положению, представленному на фиг. 15, за исключением того, что подвижная часть силового цилиндра 71 опустилась на несколько миллиметров. Материал, заполняющий камеру 150, достигает своего окончательного объема за счет его эластичности. Фаза выдержки, во время которой материал не испытывает давления, обеспечивает постоянство размеров изготовленных кирпичей. Это можно объяснить тем, что нормальная эластичность сжатого материала действует, когда этот материал находится еще в полностью закрытой форме. Время выдержки должно регулироваться в зависимости от содержания воды в материале на основе земли, который намереваются прессовать. Действительно, если предварительные испытания показывают, что сжатый материал имеет тенденцию к разбуханию, это означает, что материал содержит слишком много влаги, в этом случае нужно увеличить время выдержки с тем, чтобы дать материалу возможность стабилизироваться в форме.

Переход от фазы VI к следующей фазе или этапу VII осуществляется по сигналу, поступающему с контакта таймера. Во время этой фазы имеет место второе перемещение вперед узла, образованного формой 55 и силовым цилиндром 71. Это перемещение осуществляется под действием второго силового цилиндра 154. Когда упомянутый узел достигает положения, в котором указатель 155 на корпусе силового цилиндра 71 начинает взаимодействовать сдатчиком положения 156, перемещение узла останавливается (фиг. 16) и разрешается переход к следующему этапу или этапу VIII.

Во время фазы VII-VIII шток 124 силового цилиндра вновь начинает выдвигаться. Сформованный и прессованный материал выталкивается из камеры 150. Поскольку указатель 131 еще находится во взаимодействии с датчиком 132. выталкивание начинается с малой скоростью и продолжается с большой скоростью, как только указатель 131 перестает взаимодействовать с датчиком 132. Положение в конце операции выталкивания представлено на фиг. 17. Как только заканчивается операция выталкивания готового изделия из формы, указатель 131 вступает во взаимодействие с датчиком 132, который разрешает переход к следующему этапу, которым вновь является этап I отхода формы. Описанный рабочий цикл начинается сначала.

Величина максимального рабочего движения при изготовлении изделий определя- . ется в зависимости от предварительных испытаний используемого сырья.

Для получения кирпичей желаемой толщины изменяют первоначальный объем ка0 меры 150 путем регулировки положения, в котором указатель 128 начинает взаимодействовать с датчиком 127. Как показано на фиг. 12, бункер 31, содержащий материал, из которого изготовляются кирпичи, обору5 дован одним или несколькими шнековыми питателями 157 типа архимедова.винта и/или установленными снаружи вибрационными средствами, призванными способствовать выходу земляной смеси. Питание

0 бункера с использованием вибрации и давления за счет использования шнеков, способствует обеспечению однородности качества изготовленных кирпичей.

На фиг. 19 и 20 представлена установка,

5 содержащая описанную машину. Установка включает загрузочный бункер 158 с сеткой 159. Из бункера материал поступает в дробилку 160 комков с цилиндром 161 при помощи вибрирующего питающего устройства

0 162. Измельченный в дробилке материал поступает на нижнюю часть транспортера 163, который подает его в промежуточный бункер 164. К этому бункеру примыкает бункер 165, в который поступают мешки с цемен5 том, которые там разрываются. Под бункером 166 находится бункер 167 взвешивания цемента. Бункер 164 оборудован транспортером 168. Земля вместе с цементом подаются в смеситель 169.

0 Бункеры 164 и 166, смеситель 169 образуют смешивающий модуль, который содержит питающий насос 170 с устройством дозирования воды, компрессор 171 и пульт управления 172.

5 Выходное отверстие 173 смесителя 169, в который подается земля по транспортеру 168 и цемент из взвешивающего бункера 167, расположено над нижним концом 174 ориентируемого питающего транспортера

0 175, верхний конец 176 которого расположен над прессовочной машиной 177. Бункер этой машины содержит смеситель, представленный на фиг. 21, Этот смеситель включает вал 178 с радиальными рычагами,

5 распределенными по его длине и различным образом ориентированными в угловых направлениях. На концах диаметрального рычага 179 укреплены перемешивающие лопатки 180 и 181. Такие же лопатки укреплены на концах рычагов 182 и 183. На концах

вала 173 укреплены скребки 184 и 185. На конце радиального рычага 186 укреплен уголок 187 распределения загрузки. Земля подается по транспортеру в центр бункера и уголок направляет эту землю вправо и влево, поскольку загрузка происходит при вращающемся вале.

Выход 188 прессовочной машины расположен над роликовым транспортером 189, на котором показан готовый кирпич.

Установка, представленная на фиг. 19 и 20, включает четыре прессовочных машины, выходы которых обозначены позициями 190-193. Эти машины питаются одним транспортером, который может поворачиваться на колесе 194.

Согласно фиг. 22-24 в модуль с четырьмя прессами земля подается ковшовым погрузчиком. На фиг. 23 по стрелкам можно

Формула изобретения

1. Способ изготовления строительных кирпичей из прессованной земли, заключающийся в том, что смесь вводят в форму, сжимают и извлекают изделие из формы, отличающийся тем. что, с целью повышения качества изделия, смесь вводят в форму при опускании поддона до образования требуемого объема, сжатие смеси проводят в закрытой сверху форме при подъеме поддона под давлением 200 бар (2 107 Па), причем скорость перемещения поддона в начале сжатия превышает скорость его перемещения в конце сжатия, а извле- чение изделия ведут выпре.ссовкой при подъеме поддона формы.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сжатие проводят в три фазы, при этом на каждой предыдущей фазе скорость перемещения поддона превышает скорость его перемещения на последующей фазе.

3. Способ по п.2, отличающийся тем, что скорость перемещения поддона во вре- мя конечной фазы сжатия равна половине скорости перемещения его во время начальной фазы.

4. Установка для изготовления строительных кирпичей из прессованной земли, содержащая станину, форму с поддоном в .виде пуансона, привод его подъема и опускания, элемент для перекрытия верхнего отверстия формы и устройство для подачи в нее смеси, отличающаяся тем, что, с целью повышения кирпичей из смеси на основе прессованной земли с точными размерами, она снабжена горизонтальными направляющими, на которых установлевидеть направление движения готовых изделий.

Согласно фиг. 24 установка имеет пресс 195 с бункером 196, смонтированным из станине 197, на которой укреплена рабочая площадка 198. Станина 197 пресса расположена вертикально и соосно с бункером 196. Форма 199 этой конструкции может перемещаться горизонтально при помощи силового цилиндра 200. Пресс содержит также второй силовой цилиндр 20Т. для прессования. Готовые изделия 202 проходят по коридорам 203 к транспортеру 204. на конце которого установлено устройство укладки готовой продукции.

(56) 1. Авторское свидетельство-СССР № 187583, кл. В 28 В 3/02, 1961.

2. Заявка Франции ISfe 2579511, кл. В 28 В 3/04, 1986.

на с возможностью перемещения форма, соединенная с приводом пуансона в единый подвижный узел, и жестко прикрепленными к верхней части формы двумя горизонтальными опорными пластинами, одна из которых служит для поддержания изделия после вы прессовки, а другая - для перекрытия нижнего отверстия устройства для подачи смеси, выполненного в виде бункера, установленного на станине над формой, элемент для перекрытия верхнего отверстия формы выполнен в виде гори- зонтальной компрессионной плиты, жестко прикрепленной к нижней части бункера.

5. Установка по п.4, отличающаяся тем, что бункер в нижней части выполнен в виде емкости с расширяющимися книзу стенками.

6. Установка по п.4, отличающаяся тем, что привод пуансона выполнен в виде вертикально установленного силового цилиндра сдатчиками положения пуансона.

7. Установка по п.4, отличающаяся тем, что горизонтальные направляющие имеют изнашивающуюся пластину, расположенную на них, и ограничители перемещения узла в горизонтальной плоскости.

8. Установка по п.4, отличающаяся тем, что форма выполнена съемной.

9. Установка по пп. 4 и 8, отличающаяся тем, что она снабжена смонтированны ми на станине двумя вертикальными пластинами, горизонтальные направляющие закреплены в их нижней части, а подвижный узел расположен между ними.

10. Установка по пп. 4 и 9, отличающаяся тем, что она снабжена дополнительным

силовым цилиндром для перемещения в горизонтальной плоскости подвижного узла и установки формы в трех положениях Z9

под бункером, компрессионной плитой и опорной плитой, расположенной на последней.

Использование: в строительстве при изготовлении строительных кирпичей на основе земли. Сущность изобретения: способ и установка для изготовления строительных кирпичей предусматривают, что форма выполнена в виде камеры изменяемого объема, поддон которой представляет собой пуансон, приводимый в действие силовым цилиндром. Для изготовления кирпичей форму устанавливают под устройство для подачи в нее смеси. Затем форму со смесью перемещают под элемент для перекрытия верхнего отверстия формы, далее смесь сжимают путем перемещения поддона-пуансона вверх к этому элементу. При этом сжатие материала в форме осуществляют с изменением скорости: скорость перемещения поддона в начале сжатия превышает скорость его перемещения в конце сжатия Извлечение изделия ведут выпрес- совкой при подъеме поддона формы 9 зп.ф-пы, 24 ия

//

/

31

47

45

26

Z2

«2 43 57

S4

и

м

CS96C81

Г41

705

36/га 04 вб

7/

96

f 36 f

pve.&M

nb

/0/

Г02

/03

nb

. :i

vVS;

55- 75,

7/

/г7 /ЛУ

85

Щи г.10

ЯР

езэбш

or ГУ

Ј/ M(i| --CID

Щ

C996C8L

1839653

qto&f6

71

о

135.

L°

х I Го

153

J32 98/

Фиг, П.

J //J/

т

SB

fjg

/44 /4 г

1ЛЛ

&

W8

т

т

МО ft M

МЗ

Фи г. 18

34

55

00

N

i

180

796

, п , п п д.

Г85

фиг. 21

А

лп

/

t

т

Ј--x

,

т Фиг, 2 4

Составитель А.Копкова Редактор М.Стрельникова Техред М.МоргенталКорректор Л.Филь

A-A

Фиг. 2J

m

2№

/

///StS/ms