СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МОНОБЕНЗИЛАМИНА Советский патент 1966 года по МПК C07C211/27 C07C209/16 

Известен способ получения монобензиламина взаимодействием бензилового спирта и (или) дибензилового эфира с избытком аммиака в присутствии катализатора-окиси алюминия при 400° С.

Предложенный способ отличается тем, что, с целью повышения выхода целевого продукта и понижения температуры реакции, в качестве катализатора используют у-окись алюминия или активный глинозем на носителе, например каолине, при 250-330° С, атмосферном давлении или при повышенном давлении, преимушественно 30-50 ат.

Пример 1. Над 160 сии чистой у-окиси алюминия при атмосферном давлении и 310°С ежечасно пропускают 35 см бензилового спирта и одиовременно 500 л газообразного аммиака. Реакционный продукт и избыточный аммиак полностью конденсируют водным охлаждением или охлаждением со смесью двуокиси углерода и метанола. После испарения аммиака оставшееся масло перерабатывают, подвергая его дистилляции. Из 122 г взятого бензилового спирта получают 120 г масла, из которого дистилляцией при нормальном давлении нолучают 84 г монобензиламина, что соответствует 703/0 от теории.

160 слгз дозированной в жидком виде смеси из 1 вес. ч. бензилового спирта и 20 вес. ч. аммиака. Реакционный продукт и избыточный аммиак конденсируют охлаждением со смесью, двуокиси углерода и метанола. Масло, оставшееся после дросселирования и иснарения аммиака, подвергают дистилляционной переработке.

Из 3800 г смеси получают 180 г масла, из

которого дистилляцией выделяют 134 г монобензиламина, что соответствует 74э/о от теории в расчете на бензиловый спирт.

Пример 3. Пад 80 слгз катализатора из активного глинозема и каолина (50 : 50) пропускают при давлении 50 ат и 310° С ежечасно 160 слг дозированной в л идком виде смеси из 1 вес. ч. дибензилового эфира и 20 вес. ч. аммиака. Реакционный нродукт и избыточный аммиак полностью конденсируют ох.тажденнем согласно примеру 1. После дросселирования и испарения аммиака оставшееся масло подвергают дистилляционной переработке.

Из 3400 г смесн получают 160 г масла, нз которого днстилляцией под вакуумом выделяют 114 г монобензиламина, что соответствует 65о/о от теории в расчете на дибензиловый эфир.

но 160 CMS дозированной в жидком виде смеси, состоящей из 1 вес. ч. бензилового спирта и 5 вес. ч. аммиака. Продукт реакции и избыточный аммиак полностью кондеисируют охлаждением согласно примеру 1. Масло, оставшееся после дросселирования и испарения аммиака, подвергают дистилляции.

Из 2400 г смеси получают 400 г масла, из которого дистилляцией в вакууме получают 232 г монобензиламина и 90 г фракции дибензиламина. Выход по монобензиламину 59о/о от теории, в расчете на взятый бензиловый спирт. Продукт содержит 99о/о монобензиламина, что доказано титрованием с н/2-П25О4. В фракции дибензиламина определяют дибензиламина (остаток дибензиловый эфир).

Пример 5. Через испаритель и нагреватель в реакционную зону ежечасно вводят дозировочным насосом вместе 5 л жидкого аммиака и 400 смз бензилового спирта. В реакционной зоне жестко установлены 2000 сжз Yокиси алюминия. Температура реакции 290° С, давление в реакционной зоне 30 ат. Продукт реакции и избыточный аммиак после охлаждения и полной конденсации дросселируют в приемник, нагретый до 50° С, до остаточного давления 1,5 йт; при этом аммиак испаряется и через трубопровод обратного газа направляется на компрессию и сжижение. Оставшееся масло подвергают дистилляции в вакууме.

От 35 до 39-го дня работы в реакционную зону вводят 38,5 кг бензилового спирта. В течение этого времени собрано 38 кг безводного, масла, дистилляция которого дала 25 кг монобензиламина, что соответствует б&о/о от тео-, рии.

Пример 6. В устройстве, описанном в примере 5, с применением 2000 см у-оккси алюминия в качестве катализатора ежечасно при 310° С и давлении 30 ат подвергают реакции обмена 5 л жидкого аммиака и 300 с.из смеси из 2 вес. ч. дибензилового эфира и 1 вес. ч. бензилового спирта, получаемой дистилляцией из побочного продукта производства бензилцеллюлозы.

Пробу, отобранную из приемника после 63 суток работы, освобождают от растворенного аммиака и подвергают дистилляции. Из, 150 г пробы получают 115 г монобензиламина, что соответствует от теории в расчете на смесь дибензилового эфира и бензилового спирта.

Пример 7. После 2000 час проведения опыта, описанного в примере 5, установлено снижение активности взятого катализатора. Для регенерации катализатора прекращают подачу бензилового спирта и аммиака, дросселируют давление в зоне реакции и пропускают азот. Повысив температуру до 500° С, в поток азота вводят кислород - сначала от 0,5 до Зо/о, затем его количество медленно повышают до Юо/о. Для окончания процесса восстановления пропускают поток горячего воздуха. После 40 час опять пропускают азот и снижают температуру до 290° С. Затем подводят бензиловый спирт и аммиак способом,

указанным в примере 5.

В течение 12-го дня работы после восстановления катализатора реакции обмена подвергают 10 кг бензилового спирта. Получают 9,85 кг безводного масла, дистилляция которого дает 7,4 кг монобензиламина, что соответствует 750/0 теории в расчете на бензиловый спирт.

Пример 8. Над 80 см катализатора из активного глинозема и каолина (90: 10) пропускают при давлении 30 ат и 310°С ежечасно 160 смз смеси из 0,75 вес. ч. бензилового спирта, 0,25 вес. ч. фракции дибензиламина, состоящей из 900/0 дибензиламина и lOVo Дибензилового эфира, и 10 вес. ч. аммиака. Продукт реакции и избыток аммиака полностью конденсируют охлаждением. Масло, оставшееся после дросселирования и испарения аммиака, подвергают дистилляции. Из 2390 г смеси получают 217 г масла, из

которого выделяют дистилляцией 152 г монобензиламина, что соответствует 70Vo от теории в расчете на бензиловые группы во взятой смеси.

Предмет изобретения

Способ получения монобензиламина взаимодействием бензилового спирта и (или) дибензилового эфира с избытком аммиака при

нагревании в присутствии окиси алюминия как катализатора, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода целевого продукта и понижения температуры реакции, в качестве катализатора используют у-окнсъ алюминия или активный глинозем на носителе, например каолипе, и процесс проводят при температуре 250-330° С.