СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БИПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБ Советский патент 1983 года по МПК B29C47/02 

Бипластмассовые трубы, сочетающие в себе химическую стойкость и герметичность термопласта с прочностью стеклопластика, способны транспортировать агрессивную среду с большим давлением и температурой.

Они имеют стенки, состоящие из нескольких слоев: средняя часть стенки состоит из стеклопластика, внутренняя поверхность стенки покрыта термопластом для обеспечения газонепроницаемости и придания антикоррозийных свойств. Наружная поверхность трубы покрыта термопластом для придания товарного вида и создания антикоррозийных свойств.

Известен способ изготовления таких труб, содержащий операции по формованию экструзией внутренней термопластичной оболочки трубы, последующей ее облицовки слоем стеклопластика путем спиральной обмотки пропитанным термореактивным связующим стеклонаполнителем и заключения полученной таким образом заготовки в защитный термопластичный кожух.

С целью обеспечения механической связи между термопластичным и стеклопластиковым слоями трубы, плакирование поверхности экструдируемой термопластичной оболочки слоем не пропитанной связующим стеклоткани производят в процессе формования трубы, расширяющейся в зоне плакирования давлением сжатого воздуха до величины, обеспечивающей вплавление выступов термопласта в промежутках между нитями слоя стеклоткани на неполную его глубину.

На фиг. 1 показана технологическая схема процесса изготовления труб; на фиг. 2 - узел плакирования; на фиг. 3 - сечение готовой трубы.

Термопластовая труба 1, выходящая из головки экструдера 2, поступает в узел адгезии 3, где, расширяясь давлением сжатого воздуха, прижимается, вдавливаясь при этом, к продольным лентам 4 стеклоткани, непропитанным связующим, поступающим в калибрующую насадку 5, осуществляя этим адгезию между поверхностями стеклоткани и термопласта. Армированная термопластовая труба 6, незначительно охлажденная в калибрующей насадке, но сохранявшая тепло после экструдирования, поступает в узел намотки 7, где производится укладка радиальных, пропитанных полиэфирной смолой стеклолент 8 или стекложгутов.

Находящаяся внутри армированной термопластовой трубы 6 полая оправка 9 прикрепляется тягой 10 к дорну 11 червячного пресса 12 и расположена в зоне узла намотки.

На некотором расстоянии от оправки, внутри термопластовой трубы 1 расположена запорная пробка 13, прикрепленная гибкой тягой 14 к оправке. Конструкция запорной пробки позволяет проходить некоторому количеству воздуха, что обеспечивает охлаждение внутренней (термопластовой) оболочки. Поступающий в термопластовую трубу сжатый воздух раздувает ее, благодаря чему она является герметизированным дорном.

Поверхностный слой стеклопластиковой трубы 15 наматывается непропитанным связующим для обеспечения адгезии с наружным слоем термопласта.

После окончания процесса намотки труба 16 поступает в узел наружной герметизации, где, проходя через угловую головку 17 червячного пресса 18, покрывается наружной пленкой термопласта 19, обжимаясь при этом вокруг стеклопластиковой трубы с осуществлением адгезии за счет вдавливания разогретого термопласта в непропитанную связующим наружную ленту стеклоткани 20, стеклопластиковой части трубы.

Полученная бипластмассовая труба 21 дополимеризовывается уже в складированном состоянии.

Перед поступлением в тянущее устройство 22 бипластмассовая труба проходит через теплообменник 23, где охлаждается до температуры, при которой возможен захват ее тянущим устройством.

Способ изготовления бипластмассовых труб, содержащих герметизирующую оболочку из термопласта, заключенную внутри упрочняющего слоя стеклопластика, предусматривающий операции по формованию экструзией термопластичной оболочки и последующей облицовке ее слоем стеклопластика путем спиральной обмотки стеклонаполнителем, пропитанным термореактивным связующим, отличающийся тем, что, с целью обеспечения механической связи между слоями стеклопластика и термопласта, поверхность термопластичной оболочки в процессе ее экструзии плакирует слоем не пропитанной связующим стеклоткани путем его частичного вплавления в термопласт за счет давления сжатого воздуха, подаваемого внутрь экструдируемой оболочки в зоне плакирования.