СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМОФОСФАТНОЙ СВЯЗКИ ДЛЯ БЕТОНОВ Советский патент 1970 года по МПК C04B28/34 C04B5/06 C04B12/02 B28B1/50 

Изобретение относится к изготовлению жаростойких бетонов.

Известен способ получения алюмофосфатной связки для бетонов путем смешения ортофосфорной кислоты с глиноземсодержащим компонентом.

Предложенный зпособ обеспечивает получение связки с высокими вяжущими и огнеупорными свойствами. Это достигается тем, ч го ортофосфорную кислоту смешивают с отБальными шлаками, получаюш:имися при выплавке алюминия и его сплавов и содержащими 10-35% металлического алюминия с размером зерен менее 0,6 мм, а затем полученную смесь подвергают термической обработке при температуре 100-500°С в течение 20-30 час. При этом эффективно используются металлические компоненты шлака (А1, Mg и др.).

Фракцию шлака от вьшлавки алюминия и его сплавов мельче 0,6 мм отмывают водой для извлечения растворимых солей NaCl и КС1, в результате содержание металлического алюминия и в ней увеличивается. Отмытый от солей шлак прокаливают при температуре не ниже и размалывают до удельной поверхности, соответствующей крупности зерен 5-10 мк.

вают 70-80% ортофосфорной кислотой. Соотношение шлак : кислота равно от 1 : 0,2 до 1 : 2 по весу.

При взаимодействии шлака с ортофосфорной кислотой металлические компоненты щлака алюминий и магний образуют фосфаты алюминия и магния, окислы , MgO, ЗЮз тоже образуют фосфаты алюм-иния и магния и силициевый метафосфат 51О(РОз)2, обладающие высокими вял{ущим и и огнеупорными свойствами.

Для получения жаростойкого газобетона смесь шлака и ортофосфорной кислоты при соотношении компонентов шлак : кислота, равном от 1 : 0,6 до 1:2 преимушественно 1 :0,7, после интенсивного перемешивания в течение 1-2 мин разливают в формы на 0,3-0,6 высоты. Затем смесь подогревают до температуры 100-150°С, при которой происходит интенсивное вспучивание массы и набирание его начальной прочности. После вспучивания массы «горбушка-- срезается, и изделия подвергаются дальнейшей термической обработке при подъеме температуры до 450-500°С со скоростью 40-60 С в час и выдержке при конечной температуре в течение 10-15 час, после чего распалубленные изделия готовы к употреблению их для футеровки, например, металлургических печей.

Для получения плотной огнеупорной алюмофосфатной связки, применяемой, иалример, для обычных тяжелых огнеунордых бетонов, при соотношении компонентов шлак : кислота, равном 1 : 0,2 до 1 : 0,6, преимушест1венно ог 1 :0,3 до 1 :0,5, смесь необходимо интеисивно перемешивать до полного удаления газа (водорода). Лучшее газовыделение происходит при температуре омеси 50-100°С. После приготовлеНИя огЕ1еупорной алюмофосфатной связки допускается перемешивание ее с огнеупорными заполнителями, например корундом, магнезитом и т. д. При этом, перед смешиванием со .связкой заполнители желательно подогревать при той же температуре 50- 60°С.

ЖаростойЖаростойкийкий плотный

900-920

280-290

сжа0,5- 1,5 45 форна1690

мяг175018- 22 стой28епл. °С

1800

1800 1700 1350 лужФормовка бетонных изделий на основе полученной алюмофосфатной связки производится И31вестнымн приемами.

Бетоны на описываемой алюмофосфатной связке имеют пластическую консистенцию, что позволяет производить уплотнение бетонных смесей при помоши вибрирования и, следовательно, получать из бетона изделия любой конфигурации.

После формовки, приготовленные вышеописанным способом, тяжелые бетонные смеси необходимо подвергать термической обработке по тому же режиму, который указан выше для газобетонных изделий.

Бетон, полученный вышеописанными способами, обладает высокими физико-механическими и жаростойкими свойствами.

Предмет изобретения

Способ получения алюмофосфатной связки для бетонов иутем смешения ортофосфорной кислоты с глнноземсодержащим материалом, отличающийся тем, что, с целью повышения вяжуших свойств и огнеупорности, ортофосфорную кислоту смеши1вают с отвальными шлаками, получающи-мися при выплавке алюминия и его сплавов, содержашими 10-35% металлического алюминия с размером зерен менее 0,6 мм, а затем смесь подвергают термической обработке при температуре 100-500°С 1В течение 20-30 час.