СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БУМАГИ Советский патент 1973 года по МПК D21D1/00 

1

Изобретение относится к области целлюлозно-бумажной промышленности и касается изготовления бумаги из химических волокон.

Химические волокна, вводимые в композицию картографических, документных, денежных, рефлексных, чертежных, электроизоляционных, упаковочных и ряда других бумаг, сообщают им ряд ценных свойств: высокие физико-механические л электроизоляционные свойства: малую деформативность при увлажнении и сушке; высокую огне-био-термо и хемостойкость. При этом в зависимости от назначения бумаги можно иутем подбора состава в широких пределах варьировать ее свойства.

Как правило, химические волокна не фибриллируются в обычных условиях при размоле (в Некоторых случаях фибрилляция происходит, но это связано с большими затратами времени и энергии).

Целью изобретения является изготовление бумаги из химических волокон по обычной технологии изготовления бумаги.

Достигается это тем, что размол осуществляют в условиях, обеспечивающих перевод химического волокна в высокоэластическое состояние.

Как показали исследования, химические волокна могут быть фибриллировапы при размоле при условии, что они находятся в высокоэ2

ластичном состоянии. При этом степень расстекловывания оказывает большое влияние на продолжительность и энергетические затраты размола.

Пример 1. Способ изготовления бумаги из пропилеиового волокна. Полипропиленовое штапельное волокно с длиной штапелька 6 мм размалывают в ролле при концентрации массы 5%. После размола массу доводят до концентрации 0,1% и отливают бумагу. Температура при размоле и отливе 50° С. Каландрирование бумаги производят при температуре 80° С. Полученная бумага обладает удовлетворительными физико-механическими свойствами и высокой хемостойкостью.

Пример 2. Способ изготовления бумаги из полиамидного волокна. Полиамидное штапельное волокно с длиной штапелька 4 мм замачивают в воде при температуре 70° С в течение 2 час, а затем размалывают в ролле при концентрации массы 6%. После размола массу доводят до концентрации 0,05% и отливают бумагу. Температура при размоле и отливе 50° С. Каландрирование бумаги производят при температуре 100° С.

Пример 3. Способ изготовления бумаги из полиэфирного волокна. Полиэфирное щтапельное волокно с длиной штапелька 5 МЛ1 замачивают в 10%-ном водном растворе фенола при 70° С в течение 2 час, после чего

его размалывают в ролле при концентрации массы 5%. После размола массу доводят до концентрации 1,0% и отливают бумагу. Темцература нри размоле и отливе 50 С Каландрирование бумаги производят цри температуре 130° С, а затем отмывают фенол.

В следующих примерах приведены способы изготовления бумаги из триацетата целлюлозы.

Пример 4. Триацетат целлюлозы, полученный гетерогенным способом из хлопкового линта, выдерживают в воде при 90° С в тече«ие 2 час. После этого его размалывают в ролле. Концентрация дисперсии 4%. Отлив бумаги производят из дисперсии концентрацией 0,1%. Размол и отлив осуществляют при температуре 85° С. После сушки бумагу подвергают горячему каландрированию. Температура каландров 180° С, она немного ниже температуры плавления триацетата целлюлозы (220-240° С) и выше температуры его стеклования (165-175° С). Применение давления при каландрировании до 40 кг/см позволяет снизить температуру до 140° С.

Пример 5. Триацетат целлюлозы, полученный из древесной целлюлозы гетерогенным способом, выдерживают в 20%-ном водном растворе ацетона нри комнатной температуре в течение 2 час. Затем его размалывают в ролле в этой ж.е среде при концентрации дисПерсии 5% в течение 1 час. Отлив производят из дисперсии 0,5%, полученной разбавлением жидкости из ролла, так что концентрация ацетона в среде при отлйве составляет около 2%. Размол и отлив осуществляют при комнатной температуре. После сушки бумагу подвергают горячему каландрированию, как указано в примере 1.

Пример 6. Триацетат целлюлозы, полученный гетерогенным способом из хлопкового линта и имеющий повышенную степень полимеризации (СП), равную 900-1000, выдерживают в 10%-ном водном раствОре пропиленкарбоната нри комнатной температуре в течение 2 час. Затем его размалывают в ролле в этой же среде в течение 2 час при концентрации дисперсни 2%. Отлив производят из дисперсии 0,1%, полученной разбавлением массы из ролла, так что концентрация нропнленкарбоната в дисперсии составляет 0,5%. Размол

и отлив производится при температуре 40° С. После сушки бумагу подвергают горячему каландрированию, как указано в примере 4. При этом температура каландров может быть снижена до 160° С, так как в присутствии 5% пропиленкарбоната от веса триацетата целлюлозы температура его стеклования снижается до 150°С.

Предмет изобретения

1.Способ изготовления бумаги, включающий размол волокна в водной среде, отлив бумажного полотна, сушку и каландрирование отличающийся тем, что, с целью изготовления бумаги из химических волокон, размол осуществляют в условиях, обеспечивающих перевод химического волокна в высокоэластическое состояние.

2.Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью изготовления бумаги из полипропиленового волокна, размол ,и отлив производят при 40-60° С, а каландрирование при 60- 80° С.

3.Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью изготовления бумаги из полиамидного волокна, размол и отлив производят при 50- 60° С, а каландрирование нри 70-100° С.

4.Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью изготовления бумаги из полиэфирного волокна, перед размолом в водную среду вводят 2-10% фенола, размол и отлив производят при 40-60° С, а каландрирование при 100-140° С.

5.Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью изготовления бумаги из триацетата целлюлозы, размол и отлив производят при 70-90° С, а каландрирование при 140-180° С.

6.Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью изготовления бумаги из триацетата целлюлозы, перед размолом в водную среду вводят 2-50% ацетона, размол и отлив производят при комнатной температуре, а каландрирование пр.и 140-180° С.

7.Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью изготовления бумаги из триацетата целлюлозы, перед размолом в водную среду вводят 1-20% пропиленкарбоната, размол и отлив осуществляют при 30-70° С, а каландрирование при 150-180° С.