СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСНОВЫ ПАРАФИНИРОВАННОЙ БУМАГИ Российский патент 1999 года по МПК D21H27/00 D21H27/10 D21F11/00 D21H19/76 

Изобретение относится к целлюлозно-бумажной промышленности, в частности к способу изготовления основы парафинированной бумаги, предназначенной для наружной завертки кондитерских изделий на автоматах.

Известен способ изготовления бумаги - основы для парафинирования, при котором в качестве волокнистого полуфабриката используют беленую сульфатную целлюлозу, имеющую более низкие показатели механической прочности, а сушку осуществляют на одном сушильном цилиндре. При данном способе сушки получается бумага односторонней гладкости, что влечет за собой неравномерное распределение парафина по сторонам бумаги при парафинировании и, как следствие, затруднения в работе автоматов при ее использовании [1].

Известна бумага-основа для парафинирования, изготовляемая без наполнителя и проклейки, машинной гладкости в пределах 30-50 с с низкой плотностью. Способ изготовления включает размол целлюлозы, отлив и сушку бумажного полотна на бумагоделательной машине. Низкая плотность бумаги способствует ее повышенной впитываемости при парафинировании, низкая гладкость снижает качество печати. Полученная таким способом бумага имеет неудовлетворительный товарный вид, а ее механическая прочность уступает прочности основы парафинированной бумаги, полученной по предполагаемому изобретению [2].

Задачей изобретения являлось улучшение качества основы парафинированной бумаги путем повышения показателей механической прочности и ее печатных свойств, а техническим результатом - повышение плотности и гладкости бумаги в процессе каландрирования, улучшение ее эластичности, потребительских свойств и товарного вида упаковки либо этикетки.

Сущность предлагаемого способа заключается в том, что беленую сульфатную хвойную целлюлозу размалывают на дисковых мельницах при концентрации бумажной массы 2,5-4,0 мас.% до степени помола 25 - 45^o шр и массового показателя средней длины волокна 80-120 дг. Напуск бумажной массы на сетку бумагоделательной машины ведут при концентрации 0,25-0,5 мас.%, а сушку - по графику медленной сушки при температуре поверхности первых двух сушильных цилиндров 30-50^oC и последних двух 80-40^oC, при этом максимальная температура поверхности сушильных цилиндров в средней части сушки не превышает 105^oC. Затем проводят каландрирование бумаги до получения гладкости верхней стороны бумаги не менее 300 с и плотности не менее 0,8 г/см³ при влажности готовой бумаги не менее 7 мас.%.

Предлагаемый способ изготовления основы парафинированной бумаги осуществляется следующим образом.

Целлюлозу распускают в гидроразбивателе или подают жидким потоком в бассейн неразмолотой массы, откуда масса подается на размол на дисковые мельницы. Заданные параметры массы получают путем правильного подбора параметров размола - удельного давления и продолжительности размола. Наполнитель дозируют в неразбавленную массу, крахмальный клей - перед подачей массы на сетку.

Для создания оптимальных условий формования бумажного листа концентрацию массы в напорном ящике выдерживают в пределах 0,25 - 0,50 мас.%.

Бумажное полотно после сетки машины проходит прессование и поступает в сушильную часть машины. Сушку проводят при невысоких температурах с целью сохранения естественных свойств волокон и достижения максимально возможной усадки бумажного полотна. Максимальную температуру поверхности сушильных цилиндров в середине сушильной части машины выдерживают не более 105^oC, температуру в начале сушки на первых двух цилиндрах 30-50^oC, а к концу сушки снижают до 70-40^oC. Затем бумагу каландрируют до достижения плотности не менее 0,8 г/см³, гладкости не менее 300 с при влажности не менее 7 мас.%.

Конкретные примеры способа изготовления основы парафинированной бумаги в соответствии с изобретением и в сравнении с известными технологиями представлены в таблице, приведенной в конце описания.

В предлагаемом техническом решении размол целлюлозы на дисковых мельницах до заданных параметров в большой степени способствует максимальному сохранению средней длины волокна с одновременной гидратацией, что положительно сказывается на механической прочности бумаги.

Медленная сушка способствует максимальной естественной усадке бумажного листа, что положительно сказывается на показателе относительного удлинения бумаги. Кроме того, при медленной сушке не происходит ороговение волокон, являющееся необратимым процессом, после которого волокна не восстанавливают свои свойства при повторном увлажнении, в частности, снижается их эластичность и, как следствие, снижается показатель относительного удлинения бумаги, ухудшается способность бумаги к пластификации.

Кроме перечисленных преимуществ, снижение максимальной температуры поверхности сушильных цилиндров от традиционных 115-120^oC, необходимых для активизации канифольного клея, до 105^oC дает значительную экономию энергоресурсов.

Повышение плотности и гладкости бумаги в процессе каландрирования также преследует цель улучшения ее эластичности, печатных свойств и, в конечном счете, улучшения качества, потребительских свойств и товарного вида упаковки либо этикетки.

Таким образом, предлагаемый способ изготовления основы парафинированной бумаги обеспечивает уровень ее качества, не уступающий торговым маркам основ парафинированной бумаги "Роколанд" (Франция), "Твистинг" (Италия), "Каурекс" (Финляндия).

Источники информации:
1. Авторское свидетельство СССР N 1276708, D 21 H 5/00, 5/14, 1986.

2. "Технология упаковочной бумаги" под ред. Н. Е.Трухтенковой. М.: "Лесная промышленность", 1974, с. 165-170.

Способ предназначен для использования в целлюлозно-бумажной промышленности, в частности, при изготовлении основы парафинированной бумаги, предназначенной для наружной завертки кондитерских изделий на автоматах. Включает размол целлюлозы, отлив и сушку бумажного полотна на бумагоделательной машине. Беленую сульфатную хвойную целлюлозу размалывают на дисковых мельницах при концентрации бумажной массы 2,5 - 4,0 маc. % до степени помола 25 - 45^o шр и массового показателя средней длины волокна 80- 120 дг, напуск бумажной массы на сетку бумагоделательной машины ведут при концентрации 0,25 - 0,50 маc. %, а сушку бумаги ведут по графику медленной сушки при температуре поверхности первых двух сушильных цилиндров 30 - 50^oС и последних двух - 80 - 40^oС, при этом максимальная температура поверхности сушильных цилиндров в средней части сушки не превышает 105^oC, далее дополнительно проводят каландрирование бумаги до получения гладкости верхней стороны бумаги не менее 300 с, плотности не менее 0,8 г/см³ при влажности готовой бумаги не менее 7 маc. %. Улучшается качество основы парафинированной бумаги путем повышения показателей механической прочности и улучшения ее печатных свойств. Повышение плотности и гладкости бумаги в процессе каландрирования также преследует цель улучшения ее эластичности, потребительских свойств и товарного вида упаковки либо этикетки. 1 табл.

Способ изготовления основы парафинированной бумаги, включающий размол беленой сульфатной хвойной целлюлозы, отлив и сушку бумажного полотна на бумагоделательной машине, отличающийся тем, что целлюлозу размалывают на дисковых мельницах при концентрации бумажной массы 2,5 - 4,0 мас.% до степени помола 20 - 45^o шр и массового показателя средней длины волокна 80 - 120 дг, напуск бумажной массы на сетку бумагоделательной машины ведут при концентрации 0,25 - 0,50 мас.%, а сушку бумаги ведут по графику медленной сушки при температуре поверхности первых двух сушильных цилиндров 30 - 50^oC и последних двух 80 - 40^oC, при этом максимальная температура поверхности сушильных цилиндров в средней части сушки не превышает 105^oC, далее дополнительно проводят каландрирование бумаги до получения гладкости верхней стороны бумаги не менее 300 с, плотности не менее 0,8 г/см³ при влажности готовой бумаги не менее 7 мас.%.